Нормирование станочных работ при механической обработке штуцера. Техническое нормирование станочных работ

2.8.1 Нормирование операций на универсальных станках с ручным управлением.

Определение основного (технологического) времени.

Основное время определяется по расчетным формулам для соответствующего вида работ и по каждому технологическому переходу (Т о1 , Т о2 , …, Т o n).

Основное (технологическое) время на операцию:

где n – число технологических переходов.

Определение вспомогательного времени.

Для оборудования, рассчитанного на выполнение однопереходных работ с постоянными режимами в одной операции (станки многорезцовые, гидрокопировальные, зубообрабатывающие, протяжные, резьбообрабатывающие) вспомогательное время Т в дано на операцию, включая время на установку и снятие заготовки.

Вспомогательное время на операцию определяются по формуле:

где t уст – время на установку и снятие детали, дано по видам приспособлений вне зависимости от типов станков, мин;

t пер – время, связанное с переходом, дано по типам станков, мин;

t’ пер – время не вошедшее в комплекс времени, связанного с переходом, мин;

t изм – время на контрольные измерения после окончания обработки поверхности. Время на контрольные измерения включается только в тех случаях, когда оно не перекрыто основным временем или не вошло в комплекс времени, связанного с переходом, мин;

Kt в – поправочный коэффициент на вспомогательное время, мин.

Определение оперативного времени:

, мин

где Т о – основное время на обработку;

Т в – вспомогательное время на обработку, мин.

Определение времени на обслуживание рабочего места и личные надобности.

Время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности определяется в процентах от оперативного времени по нормативным справочникам.

Норма штучного времени:

где α обс и α олн – время на обслуживание рабочего места и время на отдых и личные надобности, выраженное в процентах от оперативного времени.

Определение подготовительно-заключительного времени.

Подготовительно-заключительное время Т пз нормируется на партию деталей, и часть его, приходящаяся на одну деталь, включается в норму штучно-калькуляционного времени:

, мин

где n д – количество деталей в партии.

2.8.2 Нормирование операций на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ.

Норма времени и ее составляющие:

, мин

где Т ца - время цикла автоматической работы станка по программе, мин.

, мин

где Т о – основное (технологическое) время на обработку одной детали определяется по формуле:

, мин

где L i – длина пути проходимого инструментом или деталью в направлении подачи при обработке i-ого технологического участка (с учетом врезания и перебега), мм;

S mi – минутная подача на i-ом технологическом участке, мм/мин;

Т м-в – машинно-вспомогательное время по программе (на подвод детали или инструмента от исходных точек в зоны обработки и отвод, установку инструмента на размер, смену инструмента, изменение величины и направления подачи), время технологических пауз, мин.

, мин

где Т в.у – время на установку и снятие детали вручную или подъемником, мин;

Т в.оп – вспомогательное время, связанное с операцией (не вошедшее в управляющую программу), мин;

Т в.изм – вспомогательное не перекрываемое время на измерения, мин;

К t в – поправочный коэффициент на время выполнения ручной вспомогательной работы в зависимости от партии обрабатываемых деталей;

α тех, α орг, α отд – время на техническое, организационное обслуживание рабочего места, на отдых и личные потребности при одностаночном обслуживании, % от оперативного времени.

Норма времени на наладку станка представляется как время на приемы подготовительно-заключительной работы по обработке партий деталей независимо от размера партии и определяется по формуле:

где Т п-31 – норма времени на получение наряда, технологической документации в начале работы и сдача в конце смены, мин; Т п-31 = 12мин;

Т п-32 – норма времени на наладку станка, приспособления, инструмента, программных устройств, мин;

Мин.

Техническое нормирование .

Техническое нормирование производится для операции 005 «Токарная с ПУ» и операции 030 «Комплексная с ПУ».

1. Операция 005 «Токарная с ПУ».

1.1 Основное (технологическое) время обработки для каждого перехода определяется по формуле:

, мин

, мин

L 1 =(113-70)/2 + (65-33)/2 + 4=42мм;

L 2 =35 + 5 +2 + 4 + 2,5 +4=57мм;

L 3 =(113-70)/2 + 4=11мм;

L 4 =57 + 4 = 61мм;

L 5 =57 + 4 + 1 + 4=66мм.

T o1 = 42/(0,6 × 315)=0,22мин;

T o2 = 51/(0,6 × 500)=0,27мин;

T o3 = 11/(0,15 × 500)=0,14мин;

T o4 = 61/(0,3 × 800)=0,25мин;

T o 5 = 66/(0,15 × 1250)=0,35мин.

1.2 Основное время обработки на операцию определяется по формуле:

0,22 + 0,17 + 0,14 + 0,25 + 0,35=1,23мин.

1.3 Определяется вспомогательное время на операцию:

, мин

t в.у =0,21мин;

t мв1 =0,38мин;

t мв2 =0,58мин;

t мв3 =0,33мин;

t мв4 =0,26мин;

t мв5 =0,16мин.

0,21 + 0,38 + 0,58 + 0,33 + 0,26 + 0,16=1,92мин.

1.4 Время на обслуживание рабочего места и время перерывов на отдых и личные надобности составляет 5% и 4% от оперативного времени соответственно:

α обс =5% α олн =4%

1.5 Штучное время определяется по формуле:

Т шт =(1,23 + 1,92) × (1 + (5 + 4)/100)= 3,43мин

1.6 Определяется подготовительно-заключительное время по формуле:

Т п-32 – время на настройку станка, Т п-32 = 24мин;

Т пр.обр – норма времени на пробную обработку (первой детали),

Т пр.обр = 14мин.

Т пз =12 + 24 + 14=50мин.

2. Операция 030 «Комплексная с ПУ».

2.1 Основное (технологическое) время обработки для каждого перехода определяется по формуле:

, мин

, мин

где l рез – длина резания, мм

y, ∆ - величина врезания или перебега, мм

L – длина пути режущей части инструмента, мм.

L 1 =2 + 3=5мм;

L 2 =18 + 5 + 2 =25мм;

L 3 =18 + 2 + 3 =23мм;

L 4 =18 + 2 + 8 =28мм;

L 5 =18 + 2 + 8 =28мм.

T o1 = 4 × 5/(0,15 × 900)=0,15мин;

T o2 = 4 × 25/(0,26 × 850)=0,45мин;

T o3 = 4 × 23/(0,5 × 650)=0,28мин;

T o4 = 4 × 28/(0,8 × 250)=0,5мин;

T o 5 = 4 × 28/(0,8 × 110)=1,14мин.

2.2 Основное время обработки на операцию определяется по формуле:

0,15 + 0,45 + 0,28 + 0,5 + 1,14=2,52мин.

2.3 Определяется вспомогательное время на операцию:

, мин

где t в.у – вспомогательное время на установку и снятие детали, мин;

t мв – машинное вспомогательное время, связанное с выполнением вспомогательных ходов и перемещений при обработке поверхностей и поворот револьверной головки, мин.

t в.у =0,33мин;

t мв1 =0,28мин;

t мв2 =0,37мин;

t мв3 =0,37мин;

t мв4 =0,41мин;

t мв5 =0,41мин.

0,33 + 0,28 + 0,37 + 0,37 + 0,41 + 0,41=2,17мин.

2.4 Время на обслуживание рабочего места и время перерывов на отдых и личные надобностисоставляет 4% от оперативного времени:

α обс =4% α олн =4%

2.5 Штучное время определяется по формуле:

Т шт =(2,52 + 2,17) × (1 + (4 + 4)/100)= 5,07мин.

2.6 Определяется подготовительно-заключительное время по формуле:

где Т п-31 – время на получение инструмента, Т п-31 = 12мин;

Т п-32 – время на настройку станка, Т п-32 = 28мин;

Т пр.обр – норма времени на пробную обработку (первой детали),

Т пр.обр = 19мин.

Т пз =12 + 28 + 19=59мин.

-- [ Страница 1 ] --

Р.Г. ГРИШИН, Н.В. ЛЫСЕНКО, Н.В. НОСОВ

НОРМИРОВАНИЕ СТАНОЧНЫХ РАБОТ.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО

ВРЕМЕНИ ПРИ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕ ЗАГОТОВОК

УЧЕБНОЕ ПОСОБИЕ

Самара 2008

Введение

Технологическая операция машиностроительного производства

является основным расчетным элементом технологического процесса. Время обработки заготовки и себестоимость выполнения операции служат критерием, характеризующим целесообразность ее построения с учетом заданной производственной программы и определенных организационно-технических условиях. Техническая норма времени, определяющая затраты времени на выполнение операции, служит основой для оплаты работы станочнику, калькуляции себестоимости детали и изделия. На основе технических норм времени рассчитываются длительность производственного цикла, потребное количество станков, инструментов, рабочих определяется производственная площадь участков и цехов. Норма штучного времени является одним из основных факторов для оценки совершенства технологического процесса и выбора наиболее прогрессивного варианта обработки заготовки.

Задачей данного методического пособия является помощь студентам машиностроительных специальностей в работе над курсовым и дипломным проектом при техническом нормировании операций машиностроительного производства. В пособии приводятся необходимые справочные материалы по определению вспомогательного времени.

1. Цель и задачи технического нормирования При проектировании технологических процессов одной из важных задач является определение экономически обусловленных норм времени на обработку деталей. Выполнение этой работы является ответственным этапом обучения студентов и имеет цель привить практические навыки нормирования технологических процессов при механической обработке заготовок на металлорежущих станках.

Задачей данного методического пособия является научить студента самостоятельно решать вопросы, связанные с определением норм времени при выполнении технологических операций.

2. Нормирование станочных работ. Основные положения Нормирование труда устанавливает затраты необходимого времени на изготовление данного предмета труда на данном предприятии, т.е. норму труда – конкретное выражение меры труда.

Нормы труда в производстве выполняют важные функции измерителя производительности труда, меры затрат труда и вознаграждения за труд. Являясь измерителем уровня производительности труда, норма затрат труда выполняет функцию средства, инструмента управления производством. При помощи нормы оценивается уровень производительности труда. Как мера затрат труда норма является основой расчета и учета многих показателей производственно-хозяйственной деятельности предприятия. На основе норм выбираются варианты конструкции изделия, способы осуществления технологических процессов, методы организации производства, труда и управления. Как мера вознаграждения за труд норма является основой расчета заработной платы, ее дифференциации по количеству и качеству труда.

В условиях машиностроительного производства широко используются различные методы обработки на токарных, фрезерных, сверлильных, шлифовальных и других станках.

Первым этапом нормирования труда при механической обработке материалов, выполняемой на металлорежущих станках, является назначение режимов резания. Выбор и расчет режимов резания заключается в установлении глубины резания t, подачи S, числа переходов (рабочих ходов) i и скорости резания при допустимых усилиях резания и мощности, необходимой для обработки. Выбранные режимы резания должны обеспечивать, в зависимости от принятых критериев, наибольшую производительность труда или наименьшую стоимость обработки заготовки при обязательном выполнении требований к точности и качеству поверхностного слоя изделия.

Нормирование каждого вида обработки на металлорежущих станках включает определение:

основного технологического времени;

вспомогательного времени: на установку и снятие детали, связанного с переходом на комплекс приемов, не вошедших в переход, т.е.

на управление станком, на измерение обрабатываемой поверхности;

времени на организационно-техническое обслуживание рабочего места, на отдых и личные надобности;

подготовительно-заключительного времени.

Норма штучного времени при выполнении работ на металлорежущих станках в условиях серийного производства определяется по формуле:

а +а Т Ш = Т ОП 1 + обс о. л.н., мин где ТОП – оперативное время, аобс – время на обслуживание рабочего места (уход за станком и рабочим местом на протяжении рабочей смены, смена инструмента вследствие его притупления, регулировка и подналадка станка в процессе работы, сметание стружки в процессе работы) в процентах от оперативного времени; ао.л.н. – время на отдых и личные надобности в процентах от оперативного.

Время на отдых и личные надобности определяется в зависимости от массы обрабатываемой детали, характера подачи, величины оперативного времени и доли машинного времени в оперативном.

Оперативное время определяется по формуле:

Т ОП = Т О + Т В, мин где ТО – основное технологическое время выполнения операции: ТВ – вспомогательное время, затрачиваемое рабочим на выполнение приемов, имеющих целью обеспечить выполнение основной работы, и повторяющихся при обработке каждой детали, либо в определенной последовательности через некоторое число деталей.

При определении вспомогательного времени особое внимание должно быть уделено учету всех возможных совмещений во времени отдельных приемов при одновременной работе обеими руками.

Основное машинное время определяется по следующей формуле:

L ТО = i, мин nso где L - расчетная длина обрабатываемой поверхности детали, мм; n – частота вращения шпинделя, об/мин; so – подача резца на один оборот, мм; i – число проходов.

Расчетная длина обрабатываемой поверхности детали (мм) определяется как сумма L = l +l1+l2, где l – длина обрабатываемой поверхности детали; l1 - величина врезания и перебега инструмента; l2 - дополнительная длина на взятие пробной стружки, при работе по методу пробных ходов и промеров.

Глубина резания t определяется по чертежу детали в зависимости от припуска на черновую и чистовую обработку поверхности детали.

Припуск на черновую и чистовую обработку (мм), например, при точении определяют по формуле:

d (d1 2h1) h=, где d – диаметр детали после черновой обработки; d1 – диаметр детали после черновой обработки; h1 – припуск на чистовую обработку.

Если припуск на обработку снять за один проход невозможно или нецелесообразно, то обработку поверхности детали производят в несколько проходов. Число проходов i определяется из отношения припуска h к глубине резания t, т.е. i = h/t.

Например, диаметр заготовки при обтачивании составляет 85 мм.

При выполнении операции требуется получить 65 мм при глубине резания за один проход t = 2,5 мм. Общий припуск на сторону определяем по формуле:

D d дет Тогда число проходов i = h/ t = 10/2,5 = 4. Таким образом, для обтачивания поверхности заготовки 65 мм необходимо совершить прохода.

Величину подачи S на один оборот изделия или инструмента, скорость резания и мощность, необходимую для резания, устанавливают по нормативам . Величина подачи S зависит от глубины резания, шероховатости обработанной поверхности, жесткости технологической системы «заготовка – инструмент – приспособление - станок» (ЗИПС), прочности элементов системы.

Вопросы для самопроверки 1. Поясните, какое значение имеет нормирование при выполнении станочных работ?

2. Из каких элементов определяется норма штучного времени Тш?

3. Дайте определение оперативному времени.

4. Как определяется расчетная длина обработки?

6. Как следует поступить, если припуск на обработку снять за один проход невозможно?

3. Методические указания по определению Приведенные в учебном пособии нормативы времени предназначаются для технического нормирования станочных работ в серийном производстве.

В нормативах предусмотрены следующие организационно-технические условия, характеризующие серийное производство:

1. Предприятие в течение длительного времени выпускает изделия крупными сериями ограниченной и устойчивой номенклатуры.

2. Предприятие имеет высокий уровень специализации производства, большой удельный вес специализированного оборудования, специального инструмента и приспособлений, предназначенных для выполнения определенной операции при обработке однотипных деталей узкой номенклатуры.

3. На станках выполняются однородные операции и к каждому станку прикреплено ограниченное количество однотипных деталей.

4. Обработка деталей на станках производится, как правило, инструментами, установленными на размер без пробных стружек.

Обработка на станках выполняется на основании операционных карт технологических процессов, подробно разработанных по операциям и переходам с указанием режимов работы оборудования, времени выполнения каждого перехода и нормы штучного времени на операцию.

6. Наряды на работу, технологическая документация, заготовки, предусмотренные технологией, инструменты и приспособления доставляются к рабочему месту вспомогательным персоналом.

7. Инструмент затачивается в централизованном порядке.

8. Станки, обрабатывающие тяжелые детали, оборудованы подъемно-транспортными средствами.

9. Рабочее место обеспечено необходимым комплектом приспособлений, способствующих сокращению вспомогательного времени и перекрытиям времени ручной работы временем машинной работы станка (наличие комплекта двух оправок, двух хомутиков, поворотных столов, быстродействующих пневматических устройств, многоместных приспособлений и приспособлений, применяемых на участках групповой обработки деталей, и др.); на расстоянии до 1м от станка устанавливаются тумбочки, стойки или стеллажи для складывания деталей и тумбочки для чертежей и инструмента; для крупных деталей устанавливаются стеллажи или рольтанги на расстоянии 1- м от станка.

Пособие содержит нормативные материалы для расчета технически обоснованных норм времени на работы, выполняемые на оборудовании, применяемом в серийном производстве.

При нормировании станочных работ по настоящим нормативам определяется вспомогательное время, время на обслуживание рабочего места, подготовительно-заключительное время и время перерывов на отдых и личные надобности рабочего..

Нормативы времени по каждому типу оборудования разработаны на комплексы приемов, составленные по технологическим признакам и видам работ, встречающимся при обработке деталей.

В зависимости от вида применяемого оборудования и характера выполняемой на нем работы в нормативах предусмотрены разная степень укрупнения норм и два метода определения вспомогательного времени на операцию:

При расчете нормы штучного времени для работ, выполняеI.

мых на универсальном оборудовании, предназначаемом для многопереходных работ (карты 1-20), определение вспомогательного времени на операцию заключается в нахождении по соответствующим картам и последующем суммировании времени на установку и снятие детали; времени на проход (или обработку поверхности), определяемого для каждого перехода в операции отдельно; времени на изменение режима работы оборудования, смену инструмента и перемещение частей станка; времени на контрольные измерения обработанной поверхности.

Для оборудования, предназначаемого в основном для одноII.

переходных операций (карты 21-63), обработка на котором производится без изменения режимов работы оборудования и смены инструмента в пределах технологической операции, вспомогательное время дается в виде укрупненного комплекса приемов на операцию. Для станков этой группы вспомогательное время определяется по картам нормативов в соответствии с характером обработки без последующего суммирования отдельных слагаемых.

Исключение составляют отдельные типы станков этой группы, для которых учитывается время на дополнительные приемы, прибавляемое ко времени на операцию в случаях изменившегося содержания работы. Время на контрольные измерения детали на этих станках учитывается только в тех случаях, когда оно не перекрывается основным временем.

Приведенные нормативы времени рассчитаны для нормирования работ при обслуживании рабочим одного станка (работа на одном станке).

При нормировании многостаночных работ для расчета норм времени, кроме приведенных нормативов, необходимо дополнительно пользоваться методикой и нормативами для нормирования при многостаночном обслуживании.

При расчете норм штучного времени необходимо учитывать условия, влияющие на изменение темпа работы и производительности труда станочника. Темп работы зависит от масштаба производства.

При существующих организационно-технических условиях производства на продолжительность обработки оказывает существенное влияние величина партии деталей, обрабатываемых непрерывно на одном рабочем месте за время работы без переналадки оборудования.

В крупносерийном производстве размеры партий деталей непостоянны и изменяются в широких пределах в зависимости от количества машин, выпускаемых предприятием.

Нормативное время в сборнике рассчитано для средних размеров партии обрабатываемых деталей.

Для учета разных масштабов производства в нормативах предусмотрены поправочные коэффициенты на время обработки, применяемые при расчете вспомогательного времени на операцию в тех случаях, когда размеры партии обрабатываемых деталей на производстве отличаются от размеров, на которые рассчитаны нормативы.

При разработке технологических процессов и расчете норм штучного времени плановые органы предприятий заранее уточняют, какой средней величины партии изделий будут запускаться в производство. В соответствии с установленными средними партиями выбираются поправочные коэффициенты, и корректируется время, рассчитанное по нормативам.

При выполнении курсовой и выпускной квалификационной работы годовой объем выпуска изделий устанавливается научным руководителем.

3.1. Нормативы вспомогательного времени на установку Нормативы времени на установку и снятие детали даны в картах по видам приспособлений в зависимости от типов станков.

Нормативами предусмотрены наиболее распространенные типовые способы установки и закрепления деталей в универсальных и специальных зажимных приспособлениях. В качестве главного фактора продолжительности принят вес детали. Кроме этого фактора учтены: способ крепления детали и тип приспособления; наличие и характер выверки; характер установочной поверхности; количество одновременно устанавливаемых деталей и др.

Нормативное время на установку и снятие детали предусматривает выполнение следующей работы: установить и закрепить деталь, включить и выключить станок, открепить и снять деталь, очистить приспособление от стружки.

Время на приемы «включить и выключить станок» дано вместе с установкой и снятием детали в целях укрупнения нормативов.

В отдельных случаях на сверлильных станках, при работе на столе без закрепления детали или при установке в передвижных кондукторах, когда представляется возможным производить установку и снятие детали на станке без выключения вращения шпинделя и при условии соблюдения правил техники безопасности, нормативное время должно уменьшаться в соответствии с указаниями, приведенными в картах нормативов.

При работе в специальных приспособлениях вспомогательное время на установку и снятие детали определяется как сумма времени на установку и снятие детали в одноместном или многоместном приспособлении; на закрепление детали с учетом количества зажимов; на очистку приспособления от стружки.

Нормативами предусматривается установка и снятие детали весом до 20 кг вручную и выше 20 кг с помощью подъемных механизмов.

Установка вручную деталей весом выше 20 кг дана в нормативах для использования в отдельных случаях при обработке на участках, где отсутствуют подъемно-транспортные средства. Не допускается установка вручную деталей весом выше 20кг мужчинами, не достигшими 18 лет, и женщинами.

3.2 Нормативы вспомогательного времени, связанного с переходом или обрабатываемой поверхностью Нормативы вспомогательного времени, связанного с переходом или обрабатываемой поверхностью, даны по типам станков в виде укрупненных комплексов приемов, составленных по технологическим признакам и видам работ, встречающихся в крупносерийном производстве.

Карты нормативов этого раздела содержат:

а) время, связанное с проходом (или обрабатываемой поверхностью);

б) время на приемы, связанные с переходом, не вошедшие в комплекс времени на проход (или поверхность);

в) время на выводы сверла для удаления стружки при работе сверлами;

г) время на совмещение оси шпинделя с осью обрабатываемого отверстия (для расточных станков);

д) время на снятие детали для измерения в процессе обработки (для плоскошлифовальных станков).

Комплекс приемов вспомогательного времени, связанного с переходом или проходом (или обрабатываемой поверхностью), предусматривает выполнение следующей работы:

а) подвод инструмента (резца, сверла, фрезы и др.) к детали;

б) включение и выключение подачи;

в) пробные измерения детали, производимые в процессе обработки поверхности;

г) отвод инструмента в исходное положение.

При этом учитываются факторы, влияющие на продолжительность: размер станка; размер обрабатываемой поверхности; точность обработки; способ измерения.

Пробные измерения размеров детали в процессе обработки, в комплексе времени на проход (или обрабатываемую поверхность), предусматриваются только для шлифовальных работ и на многопереходных операциях на карусельных и продольно-фрезерных станках.

На других видах станочных работ достижение необходимых размеров при наличии соответствующей специализации обеспечивается без измерений в процессе обработки инструментом, установленным на размер, или при выдерживании размеров по лимбу с последующими контрольными измерениями обработанной поверхности.

В целях большего укрупнения нормативов, сокращения объема нормативных материалов и облегчения пользования ими при нормировании, в картах нормативов времени нет данных, учитывающих разные длины обрабатываемой поверхности. В нормативах времени на проход для этого принято время на одну длину обрабатываемой поверхности.

В дополнительных приемах дано время на перемещение частей станка для любой другой длины, учитываемое в тех случаях, когда длина обрабатываемой поверхности превышает расчетную, принятую в комплексе нормативного времени на проход.

Время на перемещение частей станка дано без разделения на перемещение ручное и перемещение с механической ускоренной подачей. Согласно результатам хронометражных наблюдений и исследований было установлено, что скорости перемещения частей станков при работе с ускоренной механической и ручной подачей на универсальном оборудовании в большинстве случаев являются одинаковыми или незначительно отличаются и разделение их в отдельные таблицы нецелесообразно.

При расчете нормативов времени, связанного с проходом, для работ с пробными измерениями количество пробных измерений установлено переменным в зависимости от точности обработки и размера обрабатываемой поверхности.

По материалам наблюдений и результатам анализа затрат времени на работах, производимых с пробными измерениями, было установлено, что количество таких измерений, производимых во время обработки поверхности, является величиной переменной и, кроме точности обработки, зависит также от размеров обрабатываемой поверхности, изменяясь в сторону увеличения при увеличении размеров обработки.

3.3 Нормативы вспомогательного времени, Для оборудования, рассчитанного на выполнение однопроходных (или однопереходных) работ с постоянными режимами резания в одной операции (станки многорезцовые, зубообрабатывающие, резьбообрабатывающие, протяжные и т.п., карты 28-34), вспомогательное время дано в виде укрупненного комплекса приемов работы на операцию, включая время на установку и снятие детали.

Вспомогательное время, связанное с операцией, дано в зависимости от конструкции зажимного приспособления, веса детали, способа выполнения операции и других факторов.

Нормативы вспомогательного времени на операцию разработаны с учетом имеющегося в промышленности оборудования, которое охватывает станки с полуавтоматическим циклом и станки с ручным управлением.

Для станков с полуавтоматическим циклом (полуавтоматов) в состав времени на операцию в картах нормативов включено время на обработку и снятие детали, и время на пуск станка. Время на подводы и установку инструмента на размер обработки, на включение и выключение подачи, на холостые ходы для этих станков определяется по паспортным данным станка и включается в норму штучного времени как отдельное слагаемое.

При расчете нормы штучного времени на работы, выполняемые на многошпиндельных токарных полуавтоматах, вспомогательное время на переход устанавливается по паспортным данным станка при определении времени цикла. В состав времени цикла включается время на подводы инструмента на размер обработки, на холостые ходы и время на переключение шпинделя на следующую позицию.

Время на установку и снятие детали в норме штучного времени на этих станках не учитывается. Это время является перекрываемым временем цикла работы станка.

При определении нормы штучного времени для работ на агрегатных многоинструментальных сверлильных и расточных полуавтоматах в состав вспомогательного времени, связанного с операцией, включается время на установку и снятие детали, определяемое по картам нормативов в соответствии со способом установки детали на станке, и время на подводы и отводы инструмента, определяемое по паспортным данным станка.

Вспомогательное время, связанное с операцией, для станков с ручным управлением дополнительных подсчетов при определении нормы штучного времени не требует.

Время на измерения обрабатываемой поверхности, производимые в процессе обработки детали, в нормативы времени на операцию не включено. Достижение необходимых размеров обработки на станках этой группы обеспечивается конструкцией станка или режущего инструмента автоматически. Для отдельных типов станков, при работе на которых для получения необходимых размеров требуется измерение детали в процессе обработки (например, на станках резьбошлифовальных, шлицешлифовальных), в картах нормативов времени на операцию предусмотрено время на измерение в виде дополнительных приемов, которое добавляется ко времени на операцию в необходимых размерах в зависимости от точности обрабатываемой поверхности.

3.4 Нормативы вспомогательного времени на контрольные измерения обработанной поверхности Нормативами вспомогательного времени на измерение следует пользоваться только для определения времени на контрольные измерения после окончания обработки поверхности.

Время на измерения, производимые в процессе обработки поверхности, например пробные измерения при шлифовании, включено в карты вспомогательного времени, связанного с обработкой поверхности по типам оборудования.

Время на контрольное измерение предусматривает выполнение работ, типичных для обработки на станках, включая время на взятие инструмента, установку размера измерения и время на очистку измеряемой поверхности.

Нормативами не предусмотрены отдельные, редко встречаемые при измерениях виды работ, например, ожидание остывания детали, встречаемое на шлифовальных работах, промывка загрязненных деталей перед измерением и т.п. Время на такие работы устанавливается с учетом фактических условий обработки по местным нормативам.

При выполнении работ на шлифовальных станках с приспособлением для автоматического измерения в процессе обработки детали вспомогательное время на поверхность следует принимать по картам времени на обработки без измерения детали.

При расчете норм штучного времени время на контрольные измерения определяется с учетом необходимой периодичности таких измерений в процессе работы.

Периодичность контрольных измерений зависит от следующих основных факторов:

а) стабильности получаемых при обработке размеров, обуславливаемой технологическим процессом, конструкцией режущего инструмента, методом выполнения работы и т.п.;

б) допуска на обработку;

в) точности станка;

г) размеров обработки.

Периодичность измерений для каждого вида работ определяется с учетом перечисленных факторов по картам, размещенным в приложении (см. карту 64).

Следует иметь в виду, что время на контрольные измерения должно включаться в норму только в тех случаях, когда это время не может быть перекрыто основным (технологическим) временем.

3.5 Нормативы времени на обслуживание рабочего места Время на обслуживание рабочего места дано по типам станков.

Приведенное в картах нормативов время рассчитано на обслуживание рабочим одного станка и включает время на техническое и время на организационное обслуживание рабочего места.

Нормативами предусматривается время на выполнение следующей работы.

3.5.1 Техническое обслуживание рабочего места предусматривает:

а) смену инструмента вследствие затупления (для станков, работающих лезвийными инструментами); периодическую правку шлифовального круга и смену его вследствие износа (для шлифовальных станков);

б) регулировку и подналадку станка в процессе работы;

в) сметание и периодическую уборку стружки в процессе работы.

3.5.2 Организационное обслуживание рабочего места включает:

а) осмотр и опробование оборудования;

б) раскладку инструмента в начале и уборку его в конце смены;

в) смазку и чистку станка в течение смены;

г) получение инструктажа с течение смены;

д) уборку рабочего места в конце смены.

В зависимости от типа станка и выполняемой на нем работы, в нормативах предусматриваются два способа расчета времени на обслуживание рабочего места.

I. Для станков, работающих лезвийными инструментами, время на обслуживание рабочего места (техническое и организационное), установлено в виде постоянной величины, которая начисляется при расчете нормы штучного времени процентной надбавкой к оперативному времени.

II. Для шлифовальных станков это время разделяется на время технического обслуживания и время организационного обслуживания рабочего места и подсчитывается при расчете нормы штучного времени отдельно. Время на техническое обслуживание для этой группы станков определяется расчетным путем с учетом периода стойкости шлифовального круга, времени на его правку и основного времени обработки детали. Время на организационное обслуживание рабочего места установлено в виде постоянной величины, начисляемой процентной надбавкой к оперативному времени.

Время технического обслуживания на смену инструмента вследствие затупления и сопутствующую этому последующую регулировку и подналадку станка установлено в нормативах расчетным путем с учетом баланса оперативного времени (доля машинного времени в оперативном), определенного по хронометражным наблюдениям и фотографиям рабочего дня, и времени работы инструмента до затупления (период стойкости), принятого по материалам нормативов режимов резания.

На станках, работающих лезвийными инструментами, это время занимает небольшой удельный вес, мало влияет на точность нормы штучного времени и установлено в виде укрупненного комплекса времени в процентах.

На шлифовальных станках время на техническое обслуживание, связанное с правкой шлифовального круга, в норме штучного времени занимает значительные размеры. В зависимости от характера выполняемой работы в точности шлифования это время изменяется в широких пределах и поэтому должно рассчитываться отдельно на каждую операцию.

3.6 Нормативы времени на отдых и личные надобности Время на отдых и личные надобности в картах дано в процентах от оперативного времени. Это время устанавливается дифференцированно в зависимости от занятости рабочего и интенсивности труда.

Для работ с механической подачей предусмотрено время на личные надобности и физкультпаузы, а для работ с ручной подачей учитывается дополнительно время перерывов на отдых, устанавливаемое для каждой операции в зависимости от интенсивности труда.

3.7 Нормативы подготовительно-заключительного времени Нормативами подготовительно-заключительного времени предусматривается выполнение следующей работы:

а) получение на рабочем месте наряда, технической документации и необходимого инструктажа;

б) ознакомление с работой и чертежом;

в) подготовка рабочего места, наладка оборудования, инструмента и приспособлений;

г) пробная обработка детали на станках, работающих при выполнении однопроходных операций инструментом, установленным на размер;

д) снятие инструмента и приспособлений после окончания обработки партии деталей.

Подготовительно-заключительное время определяется как сумма:

а) времени на наладку станка, зависящего от способа установки детали и количества инструментов, участвующих в операции;

б) времени, затрачиваемого в случаях работы с каким-либо дополнительным, нерегулярно встречающимся в работе приспособлением или устройством, предусмотренным технологическим процессом на операцию;

в) времени на пробную обработку детали.

В методических указаниях приведены расчетные величины, наиболее часто встречающиеся и применяемые в техническом нормировании при расчете норм штучного времени: величины врезания и перебега инструмента, дополнительные длины на взятие пробных стружек и др.

Вопросы для самопроверки 1. Перечислите организационные условия серийного производства.

2. Перечислите составляющие по элементам при определении вспомогательного времени.

3. Какой комплекс приемов вспомогательного времени необходим при выполнении перехода с прохода?

4. Перечислите нормативы вспомогательного времени, связанного с операцией.

5. По каким критериям определяется вспомогательное время на контрольные измерения поверхности?

6. Как определить периодичность контрольных измерений?

7. Из каких элементов складываются нормативы по техническому обслуживанию рабочего места?

8. Какие элементы времени включают организационное обслуживание рабочего места?

9. Как определить нормативы времени на отдых и личные надобности?

10.Какие элементы времени включаются в нормативы подготовительно-заключительного времени?

4. Нормирование операций, выполняемых на станках с ЧПУ Штучное время обработки детали где Т 0 = Т 0 j - основное время на операцию, мин; Т 0 j - основное время на выполнение j – го перехода обработки элементарной поверхности;

TВ = Tв.у.+Тм.в. – вспомогательное время, включающее время Tв.у. на установку и снятие заготовки и вспомогательное время Тм.в., связанное с выполнением вспомогательных ходов и перемещений при обработке поверхности, мин; Тобс – время обслуживания рабочего места, мин; Tо.л.н. – время на отдых и личные потребности, мин; назначается в процентах от оперативного времени Топ = То+ Тв.у.+ Тм.в.; L – длина обрабатываемой поверхности, мм; l – длина врезания и перебега инструмента, мм; i – число рабочих ходов; sм – минутная подача, мм/ мин; n – частота вращения заготовки или инструмента, об/мин; s – подача на один оборот, мм/об.

Время работы станка по программе управления (время цикла обработки) Tп.у.= Т0+Тм.в.=Tоп.н.

Элементы штучного времени определяются так же, как и для случаев обработки на станках с ручным управлением. Если одновременно на станке обрабатывают q заготовок, то штучное время Машинно-вспомогательное время Тм.в. включает комплекс приемов, связанных с позиционированием, ускоренным перемещением рабочих органов станка, подводом инструмента вдоль оси в зону обработки и последующим отводом, автоматической сменой режущего инструмента, поворотом головки (резцедержателя) или из инструментального магазина. Эти элементы времени зависят от скоростей перемещений. В нормативах принята длина 5 и 300 мм соответственно для установочного и ускоренного перемещений. Если длины или скорости перемещения отличаются от принятых, то время перемещения необходимо пересчитать, умножив его на коэффициенты где Lф и Lн – длина перемещения фактическая и по нормативам, мм;

Vф и Vн – скорость перемещения фактическая и по нормативам; по нормативам принята скорость установочного перемещения (позиционирования) 50 мм/мин.

При составлении программы управления (ПУ) следует учитывать возможность совмещения приемов и назначать такую последовательность выполнения переходов обработки, чтобы Тм.в. было минимальным. Так, при обработке на станках с крестовым столом и поворотной револьверной головкой следует полностью с одного позиционирования обрабатывать одно (например, центровать сверлить), а затем другое и т.д. отверстия, так как время на смену инструмента значительно меньше времени на позиционирование (ТпозТсм.ин). Для сверлильно-фрезерно-расточных станков с магазинами Тсм.ин.Тпоз, поэтому целесообразно проводить обработку всех отверстий сначала одним, а затем другим инструментом.

Так как способы установки и закрепления заготовок при обработке на станках с ЧПУ принципиально не отличаются от способов, применяемых на станках с ручным управлением, то Тв.у. определяют по имеющимся нормативам для станков с ручным управлением. На станках со сменными палетами-спутниками учитывается только время на смену паллеты и перемещение стола в рабочую позицию.

В состав работ по организационному обслуживанию рабочего места включены: осмотр, нагрев системы ЧПУ и гидросистемы, опробование оборудования, получение инструмента от мастера (наладчика) в течение смены, предъявление контролеру ОТК пробной детали, уборка станка и рабочего места по окончании работы.

К техническому обслуживанию рабочего места относятся: смена затупившегося инструмента, коррекция инструмента на заданные размеры, регулирование и подналадка станка в течение смены, удаление стружки из зоны резания в процессе работы.

Штучно-калькуляционное время где Тп-з – штучно-калькуляционное время на партию, мин; nз – размер партии деталей, запускаемых в производство.

Размер партии определяется по фактическим данным или расчетом (при оценке экономической эффективности):

где P - годовой выпуск деталей, шт.; Sn – число запусков в год.

В условиях серийного производства Sn равно 4; 6; 12 и 24. Для среднесерийного (600-1200 деталей в год) производства можно принять Sn = 12. Ориентировочно nз определяют по табл. 1.

Число Размер партии запуска nз (шт.) при штучном времени 2. Размер партии запуска деталей рассчитан исходя из среднего фонда штучного времени работы станка, равного 300 мин в смену. Число смен в месяц принято равным 45.

Подготовительно - заключительное время Тп-з при обработке на станках с ЧПУ состоит из затрат времени (приемов) Тп-з1, из затрат Тп-з2, учитывающих дополнительные работы, и времени Тп-з3 на пробную обработку детали:

В затраты Тп-з1 включено время на получение наряда, чертежа, технологической документации на рабочем месте в начале работы и на сдачу в конце смены. На ознакомление с документами и осмотр заготовки затрачивается 4 мин; на инструктаж мастера – 2 мин; на установку рабочих органов станка или зажимного приспособления по двум координатам в нулевое положение – 4 мин; на установку перфоленты – 2 мин; итого на комплекс приемов – 12 мин. В соответствии с руководящим материалом Оргстанкинпрома принята единая норма (Тп-з1 = 12 мин) для всех станков с ЧПУ.

Нормативы времени на работы, выполняемые на станках с ЧПУ (принятые в станкостроительной промышленности) приведены в Приложении 2, табл. 2-5 .

Вопросы для самопроверки 1. По какой формуле определяется основное время на выполнение перехода элементарной поверхности?

2. Как определить время работы станка по программе?

3. Какой комплекс приемов включает машинно-вспомогательное время?

4. Какие работы включают организационное и техническое обслуживание рабочего места?

5. Как определяется средний размер партии запуска деталей?

Пример 1. Определить норму штучного и норму подготовительно-заключительного времени на черновую токарную операцию в условиях мелкосерийного производства.

Исходные данные. Деталь – стакан. Материал – серый чугун С415, НВ 163…229. Заготовка – отливка. Масса детали 0,7 кг. Оборудование – токарно-винторезный станок 16К20. Приспособление – 3-х кулачковый самоцентрирующий, пневматический. Обработка без охлаждения. Партия деталей 200 шт.

Организационные условия. 1. Получение и сдача инструмента и приспособлений производятся самим рабочим. 2. Заточка режущего инструмента централизованная. 3. Планировка рабочего места соответствует требованиям научной организации труда.

А. Установить и снять деталь.

1. Подрезать торец, пов. 1.

2. Точить пов. 2.

3. Расточить отверстие пов. 3.

Режущий инструмент ВК6.

Измерительный инструмент – штангенциркуль ШЦ-2.

Порядок расчета режимов резания выполним по справочнику .

Рис. 1. Эскиз обработки стакана Определяем длину обрабатываемой поверхности.

Расчетная длина обработки где y – составляющая длины рабочего хода, мм; Lдоп – дополнительная длина резания при работе по методу пробных ходов и промеров. При использовании метода автоматического получения размеров это слагаемое в расчет не принимается.

Согласно табл. на стр. 300, при =90 и глубине резания t=3 мм, y = 3..5 мм; принимаем 4 мм. Следовательно Lрх=13,5+4 = 17,5 мм.

Назначаем подачу суппорта на оборот шпинделя S0 в мм/об. При D = 80 мм, резце ВК6 согласно табл. (стр. 23) рекомендуемая подача S = 0,8…1,2 мм/об при жесткой технологической системе. Принимаем значение подачи по паспорту Sст = 1,2 мм/об. Определяем скорость резания при поперечном точении согласно карты Т-4 (стр. 29-30). Табличное значение скорости резания для наших условий обработки V = 64 м/мин.

Частота вращения шпинделя Корректируем частоту вращения шпинделя по паспорту станка nст = 250 об/мин.

Фактическая скорость резания определяется по формуле:

Минутная подача Sм в мм определяется по формуле При подрезке торца пов.1 весь припуск снимается за один проход.

Определим основное (технологическое машинное) время обработки где i – число проходов при обработке.

Аналогично определим режимы резания при обтачивании пов. 2 и пов. 3.

Переход 2. Точение наружной поверхности 77-0,74 мм. Диаметр заготовки D = 80 мм, длина обрабатываемой поверхности lрез=20 мм.

Расчетная длина обработки Lрасч=20+4=24 мм.

Глубина резания При t = 1,5 мм, Dзаг=80 мм, резце ВК6 рекомендуемая продольная подача S = 0,8..1,2 мм/об. Принимаем по паспорту станка Sст=1,2 мм/об.

Скорость резания продольного обтачивания при НВ143…229, t = 1, мм, S = 1,2 мм/об, =90 рекомендуется V = 62..64 м/мин. Принимаем V = 63 м/мин. Частота вращения шпинделя По паспорту станка nст = 250 об/мин.

Фактическая скорость резания Минутная подача Sм=1,2·250=300 мм/мин.

Число проходов при обтачивании i = 1.

Определяем основное время Переход 3. Растачивание отверстия 60+0,74 мм на длину 18 мм.

Расчетная длина обработки Lрасч=18+4=22 мм. Глубина резания Величина подачи суппорта при t = 3,5 мм рекомендуется S = 0,15… 0,2 мм/об. Принимаем значение подачи по паспорту станка Sст=0, мм/об. Рекомендуемая скорость резания Vтабл = 93 м/мин (стр. 30).

Определим частоту вращения шпинделя и корректируем по паспорту станка nст = 500 об/мин.

Фактическая скорость резания Минутная подача составит S м = S ст nст = 0,18 500 = 90 мм/мин.

Основное время Суммарное основное время при выполнении трех переходов Определение вспомогательного времени на операцию (см. Приложения) а) Вспомогательное время на установку и снятие детали tуст определяется по табл. карты 11. При установке заготовки массой до 1 кг в самоцентрирующем патроне с пневмозажимом без выверки tуст=0, мин.

б) Вспомогательное время, связанное с переходом tпер определяется по табл. карты 12, лист 1.

Переход 1. При поперечном точении с установкой положения резца по лимбу tпер=0,15 мин.

Переход 2. При продольном точении с установкой резца по лимбу измеряемый размер до 100 мм tпер=0,12 мин.

в) Вспомогательное время, связанное с переходом на приемы, не вошедшие в комплексы tпер определяется по табл. карты 12, лист 3.

Переход 1. После растачивания предыдущей детали необходимо изменить частоту вращения шпинделя 0,035 мин, изменить величину 0,04 мин, повернуть резцовую головку 0,05 мин.

Переход 2. В каждом переходе число оборотов шпинделя и подача остаются теми же, что и в переходе 1. Необходимо только повернуть резцовую головку 0,05 мин.

Переход 3. Перед растачиванием отверстия необходимо изменить частоту вращения шпинделя 0,035 мин; изменить величину подачи 0, мин; повернуть резцовую головку 0,05 мин.

Вспомогательное время, рассчитанное по элементам, суммируется для каждого перехода операции.

Переход А. tуст=0,18 мин.

Переход 1. tпер+ tпер = 0,15+0,035+0,04+0,05=0,275 мин.

Переход 2. tпер+ tпер = 0,12+0,05=0,17 мин.

Переход 3. tпер+ tпер = 0,12+0,035+0,04+0,05=0,245 мин.

2) Вспомогательное время на контрольные измерения tизм устанавливается по табл. карты 63, лист 7, измерение штангенциркулем: поверхности 1 – 0,08 мин; поверхности 2 – 0,1 мин; поверхности 3 – 0,12 мин.

Периодичность контроля определяется по табл. карты 64, лист 1: при установке резца по лимбу для размеров заготовки до 200 мм коэффициент периодичности равен 0,3.

Таким образом, получим Поправочный коэффициент на вспомогательное время в зависимости от размера партии деталей определяется по табл. карты 63, лист 2.

При размере партии n = 20 шт и оперативном времени на одну деталь Вспомогательное время на операцию Определим время на обслуживание рабочего места где аобс – время обслуживания рабочего места в процентах от оперативного времени, определяемое по табл. карты 13, аобс = 3%.

Время перерывов на отдых и личные надобности где ао.л.н. – время перерывов на отдых и личные надобности в процентах от оперативного времени, определяемое по табл. , составляет 4%.

Тогда штучное время составит Тшт = То+Тв+Тобс+То.л.н = 0,38+0,96+0,04+0,05 = 1,43 мин.

Подготовительно-заключительное время Тп.з. определяется по табл.

Тп.з. = 22 мин.

Штучно-калькуляционное время Пример 2. Определить штучное и штучно-калькуляционное время на сверлильную операцию в условиях серийного производства.

Деталь – колодка ручного тормоза.

Заготовка – отливка из ковкого чугуна КЧ37-1, 130…170 НВ Рис. 2. Эскиз обработки Расчет режимов резания. Режимы резания выбираются по справочнику . Расчет осуществляем в 6 этапов.

1 этап – определение длины рабочего хода.

Величина рабочего хода назначается исходя из длины Lр.х. = lрез+l1+l2, где l – длина обрабатываемой поверхности детали; У1 - величина врезания и перебега инструмента; lдоп - дополнительная длина холостого хода.

lрез = 17+20 = 37 мм – общая для всех инструментов.

l1 = 8 мм – для сверла, 4 мм для зенкера, 17 мм – для развертки . Принимаем максимальную величину 17 мм, т.к. при серийном производстве переналадки должны быть минимальны.

l2 = 55 мм дополнительная длина холостого хода (исходя из особенности конфигурации детали).

Таким образом: Lр.х. = 37+17+55 = 109 мм.

2 этап – назначение подачи.

Определяем нормативные значения подач .

При сверлении Sо норм. = 0,5 мм/об;

При зенкеровании Sо норм. = 0,6 мм/об;

При разворачивании Sо норм. = 1,2 мм/об.

Уточняем по паспорту станка подачу, выбирая такую, которая не превышает все три подачи: Sо прин. = 0,48 мм/об.

3 этап – расчет скоростей резания, чисел оборотов и минутной подачи инструмента.

Для сверла (карта С-4, стр.110):

Vнорм = 17 · 1,0 · 1,15 · 1,0 = 19,6 м/мин Для зенкера (карта С-4, стр.120):

Vнорм = 37 · 1,0 · 1,15 · 1,0 = 42,6 м/мин Для развертки (карта С-4, стр.124):

Vнорм = 12 м/мин.

Соответствующие этим значениям скоростей резания, числа оборотов инструментов вычисляем по формуле:

При сверлении nнорм = 337 об/мин, При зенкеровании nнорм = 689 об/мин, При развертывании nнорм = 191 об/мин.

Минутная подача Sмин = Sо · n.

Для сверла Sмин = 0,48 · 337 = 162 мм/мин, Для зенкера Sмин = 0,48 · 689 = 331 мм/мин, Для развертки Sмин = 0,48 · 191 = 92 мм/мин.

Наименьшему значению минутной подачи Sмин = 92 мм/мин соответствует число оборотов шпинделя станка:

Принимаем ближайшее по паспорту станка число оборотов шпинделя nшп.прин = 185 об/мин.

Фактическая скорость резания:

При сверлении Vф = 10,8 м/мин, При зенкеровании Vф = 11,5 м/мин, При развертывании Vф = 11,6 м/мин.

Значение минутной подачи Sмин = 0,48 · 185 = 88,8 мм/мин.

4 этап – определение машинного времени.

Так как в операции 3 перехода, то машинное время: То = 1,23 · 3 = 3,69 мин.

Определение вспомогательного и подготовительно-заключительного времени. Вспомогательное время состоит из нескольких составляющих:

Вспомогательного времени на переходе tпер, Времени на установку и снятие детали tу.с.д, Времени на включение и выключение станка tвкл, Времени на установку и снятие инструмента tинстр, Времени на смену кондукторных втулок tсм.к.вт., Времени на смазку инструмента tсм.ин (К-22, л.2), Времени на измерения tизм (К-63, л.4).

tпер = 0,07 мин (К-21, л.1), tу.с.д = 0,04 мин (К-10, л.3), tвкл = 0,015 мин (К-21, л.2), tинстр 0,04 мин (К-21, л.2), tсм.к.вт. = 0,05 мин (К-21, л.2), tсм.ин = 0,055 мин (К-21, л.2), tизм = 0,08 мин (К-63, л.4) – замер гладким калибром ПР-НЕ, tизм = 0,16 мин (К-63, л.4) – замер калибром на соосность.

Определяем Tв с учетом 3-х переходов (3 · tпер), 3-х включений и выключений станка (3 · tвкл), 3-х смен инструмента (3 · tинстр), 3-х смазываний инструмента (3 · tсм.ин) и смену 3-х кондукторных втулок (3 · tсм.к.вт), + 0,16 = 0,97 мин.

Оперативное время:

Время на обслуживание рабочего места:

Тобс = 3%Топ = 0,03 · 4,66 = 0,14 мин (К-22).

Время на отдых и личные надобности :

Толн = 4%Топ = 0,04 · 4,66 = 0,19 мин.

Тшт = Топ + Тобс + Толн = 4,66 + 0,14 + 0,19 = 4,99 мин.

Подготовительно-заключительное время на партию деталей Тп.з. = 13 мин (К-22).

Штучно-калькуляционное время на партию деталей:

Пример 3. Нормирование работы на станке с ЧПУ.

Исходные данные: заготовка – отливка массой 1,7 кг, сталь марки 35Л; фрезерный станок с ЧПУ модели 6Р11ФЗ-1, система управления Н-33; заготовку устанавливают в машинные тиски без выверки; в партии 90 деталей, нулевые координаты Х0 = 0, Y0 = +50, Z0 = +40; частота вращения шпинделя 600 об/мин; инструмент – фреза концевая диаметром 10 мм; число корректоров в программе 4.

Организация обслуживания рабочего места: наряд, чертежи, технологическая документация, программоноситель, режущий инструмент и заготовки рабочий получает на рабочем месте.

(фрезерование окна размерами 22х45х20 мм) Выбор параметров резания выполнен с учетом нормативов, рекомендуемых . Подачи, используемые в программе под кодами 7000, 4690, 1640, соответственно равны 2400, 1200, 400 мм/мин.

Для нормирования автоматической работы станка при выполнении рабочих и вспомогательных ходов определяют соответствующие длины перемещений и подачи. Так, во 2-м кадре при линейном смещении «0» детали (G58) происходит перемещение по оси Z из нулевой точки станка (Z0 = +500) до координаты Z0 = +40. Длина перемещения составит 500 - 40 = 460 мм при подаче 2400 мм/мин (в то же время выполняются перемещения по осям X и Y).

Перемещения в 4-м и 5-м кадре по осями X и Y выполняются с одной подачей (1200 мм/мин) на 15 и 68 мм. В кадрах 6-12 перемещение выполняется с подачей 400 мм/мин на 62+3+2+12+35+12 = мм. В 13-м кадре при возврате по оси Z в «0» станка (Z0 = +500) перемещение выполняется с подачей 2400 мм/мин на 500-(62-40) = мм.

В 1-м кадре производится включение вращения шпинделя (М0З). Время на выполнение указанного изменения для данного станка принимают равным 0,01 мин., т.е. Тост = 0,01 мин.

Время автоматической работы станка по программе Время автоматической работы станка Та Вспомогательное время на Карта (в тисках) Вспомогательное время на управление станком - включить станок, перемеще- Карта 16, 0,03+0,04+0,03+0, ние стола по осям XY. За- лист двинуть щиток, подвести инструмент, отвести tвсп (четыре измерения) tконтр Норма штучного времени 1. Общемашиностроительные укрупненные нормативы времени на работы, выполненные на металлорежущих станках. Единичное, мелкосерийное и среднесерийное производство. Часть I. Токарно-винторезные и токарно-карусельные станки. М. НИИ Труда, 1986.-430 с.

2. Общемашиностроительные укрупненные нормативы времени на работы, выполненные на металлорежущих станках. Единичное, мелкосерийное и среднесерийное производство. Часть II. Фрезерные станки. М. Экономика, 1988. 286с.

3. Новиков А.Н. и др. Нормирование труда в машиностроении. М.: Машиностроение, 1983.-160с.

4. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ. Серийное производство. 3-е изд., уточ. и доп.

М.: Машиностроение, 1984.-421 с.

5. Нормирование станочных работ: метод. указ. к выполнению курсовых и дипломных проектов и практическим занятиям/ Куйб. политехн. ин-т: сост. А.Н.

Филин. Куйбышев, 1989. -42с.

6. Расчет и выбор режимов резания при одно и многоинструментальных компоновках операций: метод. указ. к практ. занятиям, курсовому и дипломному проектированию по технологии машиностроения для студентов специальности 0501/ Куйбыш. политехн. ин-т; Сост. В.А. Ахматов – Куйбышев, 1988 г.

7. Режимы резания металлов: Справочник / Под ред. Ю.В. Барановского. М.:

Машиностроение, 1972. 407 с.

8. Справочник технолога машиностроителя: в 2 т./ Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова – 4-е изд., перераб. и доп. –М.: Машиностроение, 1986.

9. Справочник технолога-машиностроителя: в 2 т. т.1/ Под ред. А.М. Дальского, А.Г. Косиловой и др. – 5 изд., исправл. –М.: Машиностроение – 1, 2003- 10. Справочник технолога – машиностроителя: в 2 т. т.2/ Под ред. А.М. Дальского, А.Г. Косиловой и др. – 5 изд., исправл. –М.: Машиностроение – 1, 2003.

11. Сборник практических работ по технологии машиностроения: Учеб. пособие/ А.И. Медведев, В.А. Шкред, В.В. Бабук и др.; Под. ред. И.П. Филонова. – Мн.: БНТУ, 2003. – 486с.

12.Режимы резания металлов: Справочник / Под ред. А.Д. Корчемкина. – М.:

НИИавтопром, 1995. – 456 с.

Вспомогательное время на установку и снятие детали Установка на центровочной оправке № позиции П р и м е ч а н и я: 1.В тех случаях, когда время на установку детали на оправку и снятие ее с оправки перекрывается основным (машинным) временем, работу следует вести с двумя оправками и время принимать по позициям 16-18. 2.При установке деталей из легких сплавов время по карте применять с коэффициентом 1,1.

№ позиции 4 креплением Гайкой и быстросъемной шайбой с цен- - 0,35 0,42 0,50 0,60 0,70 0,80 1,1 2, разжимной свыше одной Примечание: при установке деталей из легких сплавов время по карте применять с коэффициентом 1, № позиции призматических личества на каждую следующую деталь добавить Примечания:1. При переустановке детали время по карте применять с коэффициентом 0,8. 2. При переустановке деталей из легких сплавов время по карте применять с коэффициентом 1,1.

Вспомогательное время на установку и снятие детали № позиции Способ установки детали Состояние уста- Характер выКоличество Примечания: 1.Время на установку и снятие в поз.4-30 предусматривает закрепление одной детали весом до 20 кг двумя болтами и весом свыше 20 кг четырьмя болтами, а в поз.31-35 закрепление двумя болтами независимо от количества одновременно устанавливаемых деталей. В случае крепления детали большим (или меньшим) количеством болтов на каждый последующий болт ко времени следует добавлять (или вычитать) 0,4 мин. 2. В случае необходимости дополнительного крепления детали расклиниванием или струбциной к табличному времени следует добавлять время в размере 0,15 мин на каждый клин или 0,5 мин на каждую струбцину3. При установке деталей из лег ких сплавов время по карте применять с коэффициентом 1,1. 4.Если при работе на сверлильных станках по условиям техники безопасности допускается установка и снятие детали без выключения вращения шпинделя станка (при работах без крепления детали), то время по карте в поз.1 уменьшать на 0,04 мин.

№ позиции Примечание: 1. Время в карте дано на крепление и открепление детали тремя болтами. В случаях необходимости крепления детали большим количеством болтов на каждый следующий болт ко времени следует добавлять 0,4 мин. 2. При установке детали с подпором домкратиками ко времени по карте следует добавлять время на каждый домкратик в размере 1 мин. 3. При установке деталей из легких сплавов время по карте применять с коэффициентом 1,1.

№ позиции Примечания: 1. Время в карте дано на крепление и открепление детали двумя болтами. В случаях крепления детали большим количеством болтов на каждый последующий болт ко времени следует добавлять 0,4 мин.

2. При установке деталей из легких сплавов время по карте применять с коэффициентом 1,1.

№ позиции № позиции планками ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ВРЕМЯ НА УСТАНОВКУ И СНЯТИЕ ДЕТАЛИ Установка в сепараторе на круглом столе вертикально-доводочного станка № позиции В гнездо сепаратора без крепления № позиции емником (к станку при установке и от станка при снятии) длине перемещения в м до Примечания: 1. Время на кантовку добавляется ко времени на установку и снятие детали в тех случаях, когда в процессе выполнения операции имеет место переустановка детали.

2. Время на транспортировку детали добавляется ко времени на установку и снятие в тех случаях, когда детали находятся на расстоянии более 5 м от станка.

№ позиции 15 При установке детали в многомест- Плоскость, призму 0,05 0,06 0,08 0,12 0,15 0,20 0, 16 следующую деталь добавлять с баДва пальца 0,09 0,10 0,11 0,18 0,21 0,29 0, ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ВРЕМЯ НА УСТАНОВКУ И СНЯТИЕ ДЕТАЛИ Установка в специальных приспособлениях № позиции № позиции Примечания:

1. При установке деталей из легких сплавов время по карте применять с коэффициентом 1,1.

2. При работе с накладным кондуктором время на установку кондуктора принимать равным времени на установку детали в соответствии со способом базирования и закрепления и прибавлять ко времени на установку и снятие детали.

3. Если при работе на сверлильных станках по условиям техники безопасности допускается установка и снятие детали без выключения станка (при работе без крепления детали или в подвижном кондукторе), то время по карте уменьшать на 0,03 мин.

№ позиции Рукояткой пневматического быстросъем- пневматиной шайбой ческого зажима № позиции Пальцевым фиксатором или шпилькой № позиции 1 Патрон мембранный для тонкостенных деталей Патрон для шлифования отверстий цилиндрических Патрон для шлифования отверстий цилиндрических зубчатых колес с фиксацией по отверстию Рукояткой № позиции Способ установки инструмента на 16 ем по длине при установке резца Вспомогательное время, связанное с переходом № позиции Время на приемы, связанные с переходом, не вошедшие в комплексы № позиции по окончании нарезания резьбы лительным приспособлением при нарезании многозаходной резьбы продольном направлении на длину

I II III IV

ниной, в мм до № позиции

I II III IV

Способ установки инструмента на стружку переместить ее в первоначальное положение стить его в первоначальное положение № позиции № позиции

I II III

№ позиции Время на совмещение оси шпинделя с осью обрабатываемого отверстия № позиции верстие или наруж- или масштабная боковая плос- ной линейке с плоскости с откреплением и закреплением Примечание: при автоматическом совмещении осей по упорам время устанавливается по паспортным данным станка с прибавлением времени на включение подачи № позиции

I II III

№ позиции Способ крепления инструмента

I II III

В резцедержателе на планшайбе Вспомогательное время, связанное с переходом Горизонтально-расточные станки с неподвижной стойкой и поворотным столом № позиции

I II III

№ позиции № позиции

I II III

10 Установить и снять резцедержатель на планшайбу с постановкой 11 Повернуть стол на угол через червячную передачу с откреплением и закреплением и поворотом в первоначальное положение...

№ позиции

I II III IV

№ позиции

I II III

№ позиции

I II III IV I II III

27 Сменить резец поворотом 30 Закрепить или открепить 31 Смазать деталь, развертку, № позиции Наибольший диаметр обрабатываемого прутка в № позиции

I II III IV

В универсальном приспособлении (патрон, концевая № позиции Количество резцов, устанавливаемых на размер с досв.

I II III

№ позиции № позиции Количество резцов, устанавливаемых на размер с допуском на № позиции

I II III IV

Вспомогательное время, связанное с переходом

I II III IV

Вспомогательное время, связанное с переходом Обрабатываемый маДлина сверления в мм до № позиции 43 вязкие, стали жароха- Время на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительное время позиции№ Вспомогательное время, связанное с переходом емого отверстия в мм до

I II III IV I II III

планками, патрон) вратом в первоначальное положение № позиции

I II III IV

Характер обработки. Способ установки инструДлина стола в мм до Фрезерование на станках с полуавтоматическим циклом или программным управлением 2 Фрезерование плоско- Фрезой, установленной Фрезерование шлицев винтов, граней болтов и Повернуть делительную головку или делительное Повернуть приспособление с рабочей позиции на Вспомогательное время, связанное с переходом универсально-фрезерные станки

I II III IV

10 при установке приПодъемниспособления *При наладке станка с установкой набора фрез, предварительно скомплектованных на оправке, время определять по позициям 2,5,8 или 11.

Время на приемы, связанные с переходом, не вошедшие в комплексы Изменить величину подачи Примечание: во время, связанное с проходом, не включено время на обратное перемещение стола. Это время устанавливается по паспортным данным станка и прибавляется к времени на переход.

Время на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключи- Продольно-фрезерные станки

I II III

I II III

№ позиции нии при установке приспособПодъемником *При наладке станка с установкой набора фрез, предварительно скомплектованных на оправке, время определять по позициям 1,3 и5.

Повернуть фрезерную головку на угол с возвратом в первоначальное положение

I II III

№ позиции Копирное фрезерование на станках с полуавтоматическим циклом или программным управлением Фрезерование криволинейных Повернуть копир для обработки следующей поверхности при многопереходных операциях Повернуть фрезерную головку для обработки вторым шпинделем Вспомогательное время на обслуживание рабочего места и № позиции При мечан и е. При обработке на станке модели 5Б32 с подачей «вдоль оси колеса» указанное в карте время на один проход при длине обработки до 100 мм уменьшать на 0,2мин и при длине свыше 100 мм - на 0,4 мин.

Вспомогательное время на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительное время на партию

I II III

I II III

№ позиции При настройке станка для обработки зубчатых колес с косым зубом При настройке станка для обработки червячных колес с тангенциальной подачей позиции Вспомогательное время, время на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительное время № позиции Вспомогательное время, время на обслуживание рабочего места и Зубодолбежные станки № позиции В центрирующем приспособлении для колес с внутренним зацеплением Установить и снять направляющие буксы для обработки зубчатых колес с косым зубом № позиции Обработка нескольких зубьев, измерение и установка Вспомогательное время, время на обслуживание рабочего места и Зубошевинговальные станки № позиции Тип станков ческим циклом с надеванием детали на оправку Вспомогательное время, время на обслуживание рабочего места и Зубозакругляющие станки № позиции подготовительно-заключительное время позиции креплениемВ цанговом патроне с креплениемНа оправке с

I II III

I II III

№ позиции ции подготовительно-заключительное время № позиции многошлицевых фасонных отверстий Протягивание рифлений в пазах пазовПротягивание 3. Подготовительно-заключительное время на партию Вспомогательное время, время на обслуживание рабочего места и для наружного протягивания подготовительно-заключительное время № позиции на смену протяжки при работе в несколько проходов № позиции Вспомогательное время, время на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительное время № позиции Работающие методом обкатки Вспомогательное время, время на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительное время № позиции на операцию на одно Вспомогательное время, время на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительное время управлеинструмента Добавлять к времени на операцию на скобой резьбовой одно пробное измерение в процессе микрометром Процент от оперативного времени Проверить профиль на специальном оптическом приборе (в лаборатории) Вспомогательное время, время на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительное время № позиции Установить поддерживающую стойку на размер обрабатываемой детали Вспомогательное время, время на обслуживание рабочего места и № позиции 15 Резьбонакатные станки, работающие плоскими плашками При мечан и е. Вспомогательное время, связанное с операцией, для станков данной группы определяется в следующем порядке.

1. Для токарных многошпиндельных полуавтоматов устанавливается по паспортным данным вспомогательное время на подводы инструмента на размер обработки, холостые ходы и время на переключение шпинделя на следующую позицию.

2. Для агрегатных сверлильных и расточных станков с полуавтоматическим циклом по картам нормативов определяется вспомогательное время на установку и снятие детали и устанавливается по паспортным данным станка время на подводы и отводы инструмента.

3. Для резьбонакатных станков – автоматов, работающих плоскими плашками, вспомогательное время не рассчитывается.

смены зажимного приспособления) Получение инструмента и приспособлений исполнителем работы до начала и сдача их после окончания обработки партии деталей При обработке конических поверхностей с поворотом стола на 5 При обработке с люнетом При обработке с приспособлением автоматического измерения в 7 При установке шлифовального круга позиции№ № позиции 2 Пневматическим устройнием хоством или отводной рукоятмутика В центрах 4 Пневматическим устройвания хоством или отводной рукоятмутика 6 Пневматическим устройжимным поводством или отводной рукоятковым патроном 7 В центрах с самоза- Пневматическим устройжимным хомутиком ством или отводной рукояткой 9 нием хо- Пневматическим устройВ центрах мутика ством или отводной рукояткой люнете вания хо- Пневматическим устроймутика ством или отводной рукояткой № позиции 1. В тех случаях, когда время на надевание хомутика перекрывается основным (машинным) временем, работу следует вести с двумя хомутиками и время на установку и снятие детали брать по позициям «без надевания 2. При переустановке детали время по карте применять с коэффициентом 0,8.

Способ установки Способ подвода пиноМасса детали в кг до оправке с съемной устройством или отводной рукояткой 13 Установить и снять Вращением маховичка 0,14 0,15 0,16 0,18 0,24 0,29 0,33 0,41 0,52 1,85 2, деталь с оправкой Пневматическим 0,1 0,13 0,14 0,15 0,2 0,25 0,27 0,35 0,46 1,75 1, Вспомогательное время на установку и снятие Получение инструмента и приспособлений исполнителем При обработке в несколько рабочих ходов (операций) на Шлифование с продольной подачей Вспомогательное время на установку и снятие детали № позиции Характер обработки. Способ установ- Длина детасв. позиции Патрон для шлифо- Рукояткой пневматичевания отверстий ци- ского зажима линдрических зубчатых колес с фикса- Скользящими планками Патрон для шлифо- Рукояткой пневматичевания отверстий ци- ского зажима и планками линдрических зубчаСкользящими планками Патрон для шлифо- Рукояткой пневматического зажима вания отверстий конических зубчатых Скользящими планками позиции№ № позиции В патроне с креплением пневматическим зажимом Неполное штучное время № позиции 1. Диаметра устанавливаемого изделия и измерительного инструмента 3. Точности и жесткости станка (см. карту) 4. Партии деталей (см. карту) Подготовительно-заключительное время на партию деталей Плоскошлифовальные станки № позиции Получение инструмента и приспособлений окончания обработки партии деталей При обработке в тисках или специальном приспособлении При обработке с приспособлением автоматического измерения в процессе шлифования Вспомогательное время на установку и снятие детали № позиции винтовым пневматиОбработанная (или ческим зажимом № позиции СостояСпособ ние уста- Харакустановки новочной тер выдетали поверхно- верки ческих тисках № позиции установ- установоч- Характер На столе с креплением двумя болтами и планками № позиции В случае крепления деталей большим (или меньшим) числом болтов на каждый последующий болт прибавить (или вычесть) 0,4 мин.

Примечание. В случае необходимости дополнительного крепления детали расклиниванием или струбциной к табличному времени следует добавлять время в размере 0,15 мин на каждый клин или 0,5 мин на каждую струбцину № позиции № позиции Закрыть и открыть Вспомогательное время на установку и снятие детали № позиции Способ установки детали креплением Примечание. При переустановке деталей время по карте применять с коэффициентом 0, № позиции 9 При установке детали в плоскость, способлении на каж- палец, отвердую последующую де- стие Вспомогательное время на установку и снятие детали № позиции 2. Поправочные коэффициенты на неполное штучное время 1. Диаметра стола и измерительного инструмента Группа станков:

длина стола в мм до 2. Формы круга 3. Скорости детали и диаметр круга 4. Обрабатываемого материала, точности размера и шероховатости поверхности (см. карту) 5. Точности и жесткости станка (см. карту) 6. Партии деталей (см. карту) Подготовительно-заключительное время на партию деталей Резьбошлифовальные станки 2. На получение инструмента и приспособлений до начала Получение инструмента и приспособлений исполнителем работы до начала и сдача их после окончания об- При шлифовании с проверкой профиля на оптическом приборе (компаратор) в лаборатории При накатывании профиля многониточного круга позиции патроне с креплением пневматическим ским устройством или отводной рукояткой В патроне с поджатием пневматическим Примечание. При переустановке деталей время по карте применять с коэффициентом 0, Вспомогательное время на установку и снятие детали Резьбошлифовальные станки позиции№ Способ установ- Способ подвода Подготовительно-заключительное время на партию деталей Зубошлифовальные станки Зубошлифовальный 2. На получение инструмента и приспособлений до начала и сдачу их после окончания обработки Получение инструмента и приспособлений исполнителем работы до начала и сдача их после окончания обработки партии деталей Повернуть суппорт на угол для шлифования винтового зуба абразивным червяком Вспомогательное время на установку и снятие детали Среднесерийное производство № позиции оправкеНа центровой гладкой или шлицевой Вспомогательное время на установку и снятие детали № позиции оправке с гайкой и быстросъемкреплением ной шайбой с поджати- 0,28 0,32 0,36 0,45 0,54 0,58 0,69 0,81 1,04 3, Вспомогательное время на установку и снятие детали № позиции В самоцентрирующем патроне с креплением пневматическим зажимом 4 при подводе пиноли пневматическим устрой- 0,22 0,26 0,31 0,41 0,49 0,64 0,69 0,87 1,04 2, ством или отводной рукояткой Подготовительно-заключительное время на партию деталей Шлицешлифовальные станки Получение инструмента и приспособлений исполнителем работы до начала и сдача их после окончания обработки партии деталей Вспомогательное время на установку и снятие детали № позиции Способ уста- бабки пневматическим Хонингование, суперфиниширование и притирка Группы обрабатываемости доводкой хонингованием, суперфинишированием и притиркой различных марок материалов Группы обрабатыМарки материалов ваемого материала I б) легированные хромом, молибденом, вольфрамом, 15Х, 20Х, 45Х, 30ХА, 38ХА, ванадием, титаном, кремнием, фосфором, алюмини- 40ХА, 38ХМЮА, 50ХА и близкие б) легированные никелем, марганцем, незакаленные 30Г2, 40Г, 40Г2, 50Г, 50Г2, 65Г и легированные никелем, марганцем, закаленные или 20ХН, 50Г, 33ХСА, 20ХН, Подготовительно-заключительное время на партию деталей суперфинишные и Вспомогательное время на установку и снятие детали 2. Поправочные коэффициенты на неполное штучное время 1. Вида абразивного материала абразивные материал 2. Точности и жесткости станка (см. карту) 3. Партии деталей (см. карту) Вспомогательное время на установку и снятие детали позиции№ В самоцентрируюпневматищем патроне с крепческим за- 0,22 0,15 0,14 0,1 0,11 0,14 0,15 0,19 0,25 0,31 0,34 0, лением ключом Вспомогательное время на установку и снятие детали № по- Основные элементы зиции приспособления Плоскость, призма Вспомогательное время на установку и снятие детали Рукояткой пневматического или гидравлического зажима Рукояткой эксцентрикового или роликового зажима Гайкой с помощью гаечного ключа Скользящей или поворотной планкой, быстро- гайкой с помосъемной шайбой щью гаечного дорДлина обрабатываемой поверхности в мм

I II III IV

№ позиции Поправочные коэффициенты на неполное штучное время 1. Припуска и точности обработки Припуск на диаметр 2. Коэффициента заполнения 3. Партии деталей *Коэффициент заполнения определяется по формуле:

где Вб – ширина бруска, мм; Z – число брусков по окружности в одном ряду; Dд – диаметр отверстия, мм Вспомогательное время на установку и снятие детали № позиции позиции№ II. Поправочные коэффициенты на неполное штучное время в зависимости от:

1. Шероховатости поверхности и отношения длины обрабатываемой поверхности к длине бруска Уменьшение шероховатости поверхности (параметра Ra) 2. Группы обрабатываемого материала и количества брусков в оправке 3. Частоты колебаний брусков Число двойных ходов в 4. Партии деталей Подготовительно-заключительное время на партию деталей Получение инструмента и приспособлений исполнителем работы да начала и сдача их после окончания обработки партии деталей Вспомогательное время на установку и снятие детали № позиции В центрах с самозажимным поводковым патро- пневматическим тугом надевании детали пневматическим № позиции Вспомогательное время на контрольные измерения № позиции Вспомогательное время на контрольные измерения № позиции Скоба двусторонняя преИзмерения Вспомогательное время на контрольные измерения № позиции Вспомогательное время на контрольные измерения позиции№ Пробка пневматическая (солекс) Калибр плоский для измерения пазов Калибр – пробка односторонняя для проверки взаимного положения оси Вспомогательное время на контрольные измерения № позиции Вспомогательное время на контрольные измерения № позиции Вспомогательное время на контрольные измерения № позиции Вспомогательное время на контрольные измерения № позиции Вспомогательное время на контрольные измерения Примечание. При измерении по 1-му классу точности время по карте применять с коэффициентом 1, Вспомогательное время на контрольные измерения Вспомогательное время на контрольные измерения № позиции Примечание. При измерении по 1-му классу точности время по карте применять с коэффициентом 1, Вспомогательное время на контрольные измерения Щуп инструментИзмерительный № позиции При мечан и я. Табличное время соответствует следующим условиям работы:

1. Измерение универсальным инструментом производится с установкой его на размер в процессе измерения.

2. При измерении микрометром нескольких поверхностей при разнице в размерах 10 мм и выше к табличному времени следует добавлять время на установку инструмента в размере 0,2 мин.

3. А – измерение деталей жесткой конструкции; Б – измерение тонкостенных деталей, включая проверку на эллиптичность.

4. При обработке плоскостей измерение линейных размеров производится в одной точке по ширине или высоте без учета длины обрабатываемой детали.

5. При измерении скобами нескольких поверхностей одинаковых размеров одной детали на каждую следующую поверхность табличное время следует принимать с коэффициентом К = 0,6.

6. При измерении в неудобном положении табличное время следует принимать с коэффициентом К = 1,3.

7. При очистке отверстия от стружки сжатым воздухом для измерения к табличному времени следует добавлять 0, мин (при необходимости).

8. Время не предусматривает перехода исполнителя. При переходе исполнителя для выполнения контрольных измерений к табличному времени следует добавлять 0,01 мин на каждый шаг (0,7 м).

Периодичность контрольных измерений детали на операцию Виды обрабатываемых поТочность измый размер, мерами режу- том, установ- стружками, верхностей, характер обрамерения кости Периодичность контрольных измерений детали на операцию верхностей, характер обрамерения Окончательная 4-5-я степень вальные станки окончательная Примечания. 1. Периодичность промеров выражена коэффициентами к времени на контрольные измерения деталей, подвергающихся измерениям. Если размер партии не соответствует табличным коэффициентам, то коэффициенты на периодичность промеров следует принимать в зависимости от размеров партии.

2. Время, взятое из карты 63 следует умножать на коэффициенты данной карты.

3. Указанная периодичность промеров при обработке плоскостей относится к случаям, когда на столе обрабатывается одна деталь. При обработке на столе одновременно нескольких деталей промерять следует одну или несколько деталей из общего количества деталей на столе.

4. Периодичность промеров для лапингования относится к каждой из деталей партии, одновременно обрабатываемых на столе.

Машино-вспомогательное время Тм.в., время Тобс.п на обслуживание рабочего места и личные потребности, подготовительно-заключительное время Тп-з при работе на станках с ЧПУ Токарные патронно-центровые станки 1А616Ф3, 16Б16Ф3, 16К20Ф3, МК6064Ф3, лоботокарные патронные станки РТ725Ф3, патронные станки 1713Ф3, 1Б732Ф3, 1734Ф3, токарно-карусельные одностоечные станки 1512Ф2, 1516Ф Машинно-вспомогательное время Тм.в.(мин), затраченное:

на одновременное перемещение рабочих органов ускоренное (на длине) Тобс на обслуживание рабочего места, личные потребности в % от оперативного времени Подготовительно-заключительное Тп-з2 (мин) на комплекс приемов (Тп-з1 = 12 мин), затрачиваемое на выполнение дополнительных работ:

при переходе с центровых работ на патронные или Частоту вращения шпинделя изменяют вручную за 0,08 мин.

Соответственно ускоренное перемещение из нулевого положения по оси Z (0,2 мин) и по оси X (0,13 мин) П р и м е ч а н и я: 1. Для станков 1Б732Ф3 и 1734Ф3 время на переустановку сменных зубчатых колес в гитаре 6 мин.

2. Станок 1734Ф3 с двумя суппортами, которые имеют перемещения по осям X, Z и U, W. Из четырех управляемых координат одновременно управляются две одного из двух суппортов, т.е. X и Z левого или U и W правого суппорта. В случаях, когда ускоренные и установочные перемещения и поворот резцедержателя двух суппортов не совпадают, Тм.в. на весь комплекс элементов одного суппорта, как правило, перекрывается основным (машинным) временем другого суппорта.

3. Для станков 1512Ф2 и 1516Ф2 в Тп-з может входить время на установку приспособления вручную (подъемником) – 7(10) мин; время на установку в нулевое положение вертикального и горизонтального суппортов в начале работы поперечины 9 мин.

Вертикально-сверлильные станки 2Р118Ф2, 2Р135Ф2, горизонтально-расточный станок 2А622Ф2, вертикальные сверлильно-фрезерно-расточные с инструментальным магазином станки 243ВМФ2, 245ВМФ2, горизонтальный сверлильнофрезерно-расточный с инструментальным магазином станок 6906ВМФ2, вертикально-фрезерные консольные станки 6Р11Ф3, 6Р13Ф3, 6Р13РФ3, с крестовым столом станки 6520Ф3, 6520РФ3, 6540РФ Машинно-вспомогательное время Тм.в.(мин), затрачиваемое:

на одновременное перемещение крестового стола по осям X и Y (рабочих органов по осям ускоренное (на длине, мм) на подвод инструмента в зоне резания по оси на смену инструмента из магазина автоматическую (вручную) Тобс.п. на обслуживание рабочего места и личные Подготовительно-заключительное время Тп-з (подъемником) вольверную головку (магазин) П р и м е ч а н и я: 1. Таблица составлена по руководящему материалу ПО Оргстанкинпром «Нормирование операций, выполняемых на металлорежущих станках», М.: НИИмаш, 1975. 144 с.

2. Для станков 2Р118Ф2 и 2Р135Ф2 время поворота револьверной головки на две позиции (120) – 0,05 мин; три позиции (180) – 0,10 мин; четыре позиции (240) – 0,12 мин; пять позиций (300) – 0,14 мин. Так как время поворота на одну - три позиции перекрывается временем ускоренного и установочных перемещений, то обработку отверстий несколькими инструментами следует проводить при повороте револьверной головки.

Похожие работы:

«РЕКОНСТРУКЦИЯ ЗДАНИЙ Методические указания к практическим работам Омск 2012 Министерство образования и науки РФ Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования Сибирская государственная автомобильно-дорожная академия (СибАДИ) Кафедра городского строительства и хозяйства РЕКОНСТРУКЦИЯ ЗДАНИЙ Методические указания к практическим работам Составители: И.Н. Кузнецова, М.А. Ращупкина, С. М. Аксёнова Омск СибАДИ 2012 УДК 711.656 ББК 39.8...»

« САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ ЛЕСОТЕХНИЧЕСКАЯ АКАДЕМИЯ ИМЕНИ С. М. КИРОВА КАФЕДРА ДОРОЖНОГО, ПРОМЫШЛЕННОГО И ГРАЖДАНСКОГО СТРОИТЕЛЬСТВА ОСНОВЫ АВТОМАТИЗИРОВАННОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ ТРАНСПОРТНЫХ СООРУЖЕНИЙ САМОСТОЯТЕЛЬНАЯ РАБОТА СТУДЕНТОВ Методические указания для подготовки дипломированных специалистов по направлению 653600...»

«Федеральное агентство по образованию Ангарская государственная техническая академия АРХИТЕКТУРА ПРОМЫШЛЕННЫХ И ГРАЖДАНСКИХ ЗДАНИЙ Методические указания к курсовому проекту

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

1. Нормирование станочных работ. Основные положения

2. Нормативы вспомогательного времени на установку и снятие детали

3. Нормативы вспомогательного времени, связанного с операцией

4. Нормативы вспомогательного времени на контрольные измерения

5. Нормативы времени на обслуживание рабочего места

6. Нормативы времени на отдых и личные надобности

7. Нормативы подготовительно-заключительного времени на обработку партии заготовок

Заключение

Список литературы

Введение

Технологическая операция машиностроительного производства является основным расчетным элементом технологического процесса. Время обработки заготовки и себестоимость выполнения операции служат критерием, характеризующим целесообразность ее построения с учетом заданной производственной программы и определенных организационно-технических условиях. Техническая норма времени, определяющая затраты времени на выполнение операции, служит основой для оплаты работы станочнику, калькуляции себестоимости детали и изделия. На основе технических норм времени рассчитываются длительность производственного цикла, потребное количество станков, инструментов, рабочих определяется производственная площадь участков и цехов. Норма штучного времени является одним из основных факторов для оценки совершенства технологического процесса и выбора наиболее прогрессивного варианта обработки заготовки. Задачей данного методического пособия является помощь студентам машиностроительных специальностей в работе над курсовым и дипломным проектом при техническом нормировании операций машиностроительного производства. В пособии приводятся необходимые справочные материалы по определению вспомогательного времени.

1 . Нормирование станочных работ. Основные положения

Нормирование труда устанавливает затраты необходимого времени на изготовление данного предмета труда на данном предприятии, т.е. норму труда - конкретное выражение меры труда.

Нормы труда в производстве выполняют важные функции измерителя производительности труда, меры затрат труда и вознаграждения за труд. Являясь измерителем уровня производительности труда, норма затрат труда выполняет функцию средства, инструмента управления производством. При помощи нормы оценивается уровень производительности труда. Как мера затрат труда норма является основой расчета и учета многих показателей производственно-хозяйственной деятельности предприятия. На основе норм выбираются варианты конструкции изделия, способы осуществления технологических процессов, методы организации производства, труда и управления. Как мера вознаграждения за труд норма является основой расчета заработной платы, ее дифференциации по количеству и качеству труда. заготовка станочный машиностроительный

В условиях машиностроительного производства широко используются различные методы обработки на токарных, фрезерных, сверлильных, шлифовальных и других станках.

Первым этапом нормирования труда при механической обработке материалов, выполняемой на металлорежущих станках, является назначение режимов резания. Выбор и расчет режимов резания заключается в установлении глубины резания t, подачи S, числа переходов (рабочих ходов) i и скорости резания при допустимых усилиях резания и мощности, необходимой для обработки. Выбранные режимы резания должны обеспечивать, в зависимости от принятых критериев, наибольшую производительность труда или наименьшую стоимость обработки заготовки при обязательном выполнении требований к точности и качеству поверхностного слоя изделия.

Нормирование каждого вида обработки на металлорежущих станках включает определение:

Основного технологического времени;

вспомогательного времени: на установку и снятие детали, связанного с переходом на комплекс приемов, не вошедших в переход, т.е. на управление станком, на измерение обрабатываемой поверхности;

Времени на организационно-техническое обслуживание рабочего места, на отдых и личные надобности;

Подготовительно-заключительного времени.

Норма штучного времени при выполнении работ на металлорежущих станках в условиях серийного производства определяется по формуле:

где Т ОП - оперативное время,

а обс - Время на обслуживания рабочего места рабочего места включает в себя затраты времени рабочего на уход за рабочим местом в течение смены, в него входит время:

1) на раскладку инструмента в начале смены и уборку его по окончании смены;

2) чистку и смазку станка;

3) осмотр и опробование станка.

Время организационного обслуживания рабочего места исчисляют в процентах к оперативному времени.;

ао.л.н. - время на отдых и личные надобности в процентах от оперативного.

Время на отдых и личные надобности определяется в зависимости от массы обрабатываемой детали, характера подачи, величины оперативного времени и доли машинного времени в оперативном.

Оперативное время определяется по формуле:

Т ОП =Т О +Т В, мин

где Т О - основное технологическое время выполнения операции: Т В - вспомогательное время,

Во вспомогательное время входит время:

1) на управление станком (пуск, остановка, перемена скорости и подачи и т.п.);

2) перемещение инструмента;

3) установку, закрепление и снятие детали;

4) установку, закрепление и снятие инструмента во время работы;

5) приемы измерения детали (взять инструмент, установить, измерить, отложить инструмент и т.п.).

При определении вспомогательного времени особое внимание должно быть уделено учету всех возможных совмещений во времени отдельных приемов при одновременной работе обеими руками.

Основное машинное время - основное время на обработку заготовки на данной операции, мин; при многопереходной обработке оно складывается из времени на обработку на каждом переходе и определяется по следующей формуле:

где L - расчетная длина обрабатываемой поверхности детали, мм; n - частота вращения шпинделя, об/мин; so - подача резца на один оборот, мм; i - число проходов.

Расчетная длина обрабатываемой поверхности детали (мм) определяется как сумма L = l +l 1 +l 2 , где l - длина обрабатываемой поверхности детали; l1 - величина врезания и перебега инструмента; l2 - дополнительная длина на взятие пробной стружки, при работе по методу пробных ходов и промеров.

Глубина резания t определяется по чертежу детали в зависимости от припуска на черновую и чистовую обработку поверхности детали.

Припуск на черновую и чистовую обработку (мм), например, при точении определяют по формуле:

где d d1 - диаметр детали после черновой обработки; h1 - припуск на чистовую обработку.

Если припуск на обработку снять за один проход невозможно или нецелесообразно, то обработку поверхности детали производят в несколько проходов. Число проходов i определяется из отношения припуска h к глубине резания t , т.е. i = h/t .

Например, диаметр заготовки при обтачивании составляет 85 мм. При выполнении операции требуется получить ш 65 мм при глубине резания за один проход t = 2,5 мм. Общий припуск на сторону определяем по формуле:

Тогда число проходов i = h/ t = 10/2,5 = 4. Таким образом, для обтачивания поверхности заготовки ш 65 мм необходимо совершить 4 прохода. Величину подачи S на один оборот изделия или инструмента, скорость резания и мощность, необходимую для резания, устанавливают по нормативам . Величина подачи S зависит от глубины резания, шероховатости обработанной поверхности, жесткости технологической системы «станок - инструмент - приспособление - деталь» (СПИД), прочности элементов системы.

2. Нормативы вспомогательного времени на установку и снятие детали

Нормативы времени на установку и снятие детали даны в картах по видам приспособлений в зависимости от типов станков.

Нормативами предусмотрены наиболее распространенные типовые способы установки и закрепления деталей в универсальных и специальных зажимных приспособлениях. В качестве главного фактора продолжительности принят вес детали. Кроме этого фактора учтены: способ крепления детали и тип приспособления; наличие и характер выверки; характер установочной поверхности; количество одновременно устанавливаемых деталей и др.

Нормативное время на установку и снятие детали предусматривает выполнение следующей работы: установить и закрепить деталь, включить и выключить станок, открепить и снять деталь, очистить приспособление от стружки.

Время на приемы «включить и выключить станок» дано вместе с установкой и снятием детали в целях укрупнения нормативов.

В отдельных случаях на сверлильных станках, при работе на столе без закрепления детали или при установке в передвижных кондукторах, когда представляется возможным производить установку и снятие детали на станке без выключения вращения шпинделя и при условии соблюдения правил техники безопасности, нормативное время должно уменьшаться в соответствии с указаниями, приведенными в картах нормативов.

При работе в специальных приспособлениях вспомогательное время на установку и снятие детали определяется как сумма времени на установку и снятие детали в одноместном или многоместном приспособлении; на закрепление детали с учетом количества зажимов; на очистку приспособления от стружки.

Нормативами предусматривается установка и снятие детали весом до 20 кг вручную и выше 20 кг с помощью подъемных механизмов.

Установка вручную деталей весом выше 20 кг дана в нормативах для использования в отдельных случаях при обработке на участках, где отсутствуют подъемно-транспортные средства. Не допускается установка вручную деталей весом выше 20кг мужчинами, не достигшими 18 лет, и женщинами.

Нормативы вспомогательного времени, связанного с переходом или обрабатываемой поверхностью

Нормативы вспомогательного времени, связанного с переходом или обрабатываемой поверхностью, даны по типам станков в виде укрупненных комплексов приемов, составленных по технологическим признакам и видам работ, встречающихся в крупносерийном производстве.

Карты нормативов этого раздела содержат:

а) время, связанное с проходом (или обрабатываемой поверхностью);

б) время на приемы, связанные с переходом, не вошедшие в комплекс времени на проход (или поверхность);

в) время на выводы сверла для удаления стружки при работе сверлами;

г) время на совмещение оси шпинделя с осью обрабатываемого отверстия (для расточных станков);

д) время на снятие детали для измерения в процессе обработки (для плоскошлифовальных станков).

Комплекс приемов вспомогательного времени, связанного с переходом или проходом (или обрабатываемой поверхностью), предусматривает выполнение следующей работы:

а) подвод инструмента (резца, сверла, фрезы и др.) к детали; б) включение и выключение подачи;

в) пробные измерения детали, производимые в процессе обработки поверхности;

г) отвод инструмента в исходное положение.

При этом учитываются факторы, влияющие на продолжительность: размер станка; размер обрабатываемой поверхности; точность обработки; способ измерения. Пробные измерения размеров детали в процессе обработки, в комплексе времени на проход (или обрабатываемую поверхность), предусматриваются только для шлифовальных работ и на многопереходных операциях на карусельных и продольно-фрезерных станках.

На других видах станочных работ достижение необходимых размеров при наличии соответствующей специализации обеспечивается без измерений в процессе обработки инструментом, установленным на размер, или при выдерживании размеров по лимбу с последующими контрольными измерениями обработанной поверхности.

В целях большего укрупнения нормативов, сокращения объема нормативных материалов и облегчения пользования ими при нормировании, в картах нормативов времени нет данных, учитывающих разные длины обрабатываемой поверхности. В нормативах времени на проход для этого принято время на одну длину обрабатываемой поверхности.

В дополнительных приемах дано время на перемещение частей станка для любой другой длины, учитываемое в тех случаях, когда длина обрабатываемой поверхности превышает расчетную, принятую в комплексе нормативного времени на проход.

Время на перемещение частей станка дано без разделения на перемещение ручное и перемещение с механической ускоренной подачей. Согласно результатам хронометражных наблюдений и исследований было установлено, что скорости перемещения частей станков при работе с ускоренной механической и ручной подачей на универсальном оборудовании в большинстве случаев являются одинаковыми или незначительно отличаются и разделение их в отдельные таблицы нецелесообразно.

При расчете нормативов времени, связанного с проходом, для работ с пробными измерениями количество пробных измерений установлено переменным в зависимости от точности обработки и размера обрабатываемой поверхности.

По материалам наблюдений и результатам анализа затрат времени на работах, производимых с пробными измерениями, было установлено, что количество таких измерений, производимых во время обработки поверхности, является величиной переменной и, кроме точности обработки, зависит также от размеров обрабатываемой поверхности, изменяясь в сторону увеличения при увеличении размеров обработки.

3. Нормативы вспомогательного времени, связанного с операцией

Для оборудования, рассчитанного на выполнение однопроходных (или однопереходных) работ с постоянными режимами резания в одной операции (станки многорезцовые, зубообрабатывающие, резьбообрабатывающие, протяжные и т.п., карты 28-34), вспомогательное время дано в виде укрупненного комплекса приемов работы на операцию, включая время на установку и снятие детали.

Вспомогательное время, связанное с операцией, дано в зависимости от конструкции зажимного приспособления, веса детали, способа выполнения операции и других факторов.

Нормативы вспомогательного времени на операцию разработаны с учетом имеющегося в промышленности оборудования, которое охватывает станки с полуавтоматическим циклом и станки с ручным управлением.

Для станков с полуавтоматическим циклом (полуавтоматов) в состав времени на операцию в картах нормативов включено время на обработку и снятие детали, и время на пуск станка. Время на подводы и установку инструмента на размер обработки, на включение и выключение подачи, на холостые ходы для этих станков определяется по паспортным данным станка и включается в норму штучного времени как отдельное слагаемое.

При расчете нормы штучного времени на работы, выполняемые на многошпиндельных токарных полуавтоматах, вспомогательное время на переход устанавливается по паспортным данным станка при определении времени цикла. В состав времени цикла включается время на подводы инструмента на размер обработки, на холостые ходы и время на переключение шпинделя на следующую позицию.

Время на установку и снятие детали в норме штучного времени на этих станках не учитывается. Это время является перекрываемым временем цикла работы станка.

При определении нормы штучного времени для работ на агрегатных многоинструментальных сверлильных и расточных полуавтоматах в состав вспомогательного времени, связанного с операцией, включается время на установку и снятие детали, определяемое по картам нормативов в соответствии со способом установки детали на станке, и время на подводы и отводы инструмента, определяемое по паспортным данным станка.

Вспомогательное время, связанное с операцией, для станков с ручным управлением дополнительных подсчетов при определении нормы штучного времени не требует.

Время на измерения обрабатываемой поверхности, производимые в процессе обработки детали, в нормативы времени на операцию не включено. Достижение необходимых размеров обработки на станках этой группы обеспечивается конструкцией станка или режущего инструмента автоматически. Для отдельных типов станков, при работе на которых для получения необходимых размеров требуется измерение детали в процессе обработки (например, на станках резьбошлифовальных, шлицешлифовальных), в картах нормативов времени на операцию предусмотрено время на измерение в виде дополнительных приемов, которое добавляется ко времени на операцию в необходимых размерах в зависимости от точности обрабатываемой поверхности.

4. Нормативы вспомогательного времени на контрольные измерения обработанной поверхности

Нормативами вспомогательного времени на измерение следует пользоваться только для определения времени на контрольные измерения после окончания обработки поверхности.

Время на измерения, производимые в процессе обработки поверхности, например пробные измерения при шлифовании, включено в карты вспомогательного времени, связанного с обработкой поверхности по типам оборудования.

Время на контрольное измерение предусматривает выполнение работ, типичных для обработки на станках, включая время на взятие инструмента, установку размера измерения и время на очистку измеряемой поверхности.

Нормативами не предусмотрены отдельные, редко встречаемые при измерениях виды работ, например, ожидание остывания детали, встречаемое на шлифовальных работах, промывка загрязненных деталей перед измерением и т.п. Время на такие работы устанавливается с учетом фактических условий обработки по местным нормативам.

При выполнении работ на шлифовальных станках с приспособлением для автоматического измерения в процессе обработки детали вспомогательное время на поверхность следует принимать по картам времени на обработки без измерения детали.

При расчете норм штучного времени время на контрольные измерения определяется с учетом необходимой периодичности таких измерений в процессе работы.

Периодичность контрольных измерений зависит от следующих основных факторов:

а) стабильности получаемых при обработке размеров, обуславливаемой технологическим процессом, конструкцией режущего инструмента, методом выполнения работы и т.п.;

б) допуска на обработку; в) точности станка;

г) размеров обработки.

Следует иметь в виду, что время на контрольные измерения должно включаться в норму только в тех случаях, когда это время не может быть перекрыто основным (технологическим) временем.

5. Нормативы времени на обслуживание рабочего места

Время на обслуживание рабочего места дано по типам станков. Приведенное в картах нормативов время рассчитано на обслуживание рабочим одного станка и включает время на техническое и время на организационное обслуживание рабочего места.

Нормативами предусматривается время на выполнение следующей работы.

Техническое обслуживание рабочего места предусматривает: а) смену инструмента вследствие затупления (для станков, работающих лезвийными инструментами); периодическую правку шлифовального круга и смену его вследствие износа (для шлифовальных станков);

б) регулировку и подналадку станка в процессе работы;

в) сметание и периодическую уборку стружки в процессе работы.

Организационное обслуживание рабочего места включает: а) осмотр и опробование оборудования;

б) раскладку инструмента в начале и уборку его в конце смены; в) смазку и чистку станка в течение смены;

г) получение инструктажа с течение смены; д) уборку рабочего места в конце смены.

В зависимости от типа станка и выполняемой на нем работы, в нормативах предусматриваются два способа расчета времени на обслуживание рабочего места.

Для станков, работающих лезвийными инструментами, время на обслуживание рабочего места (техническое и организационное), установлено в виде постоянной величины, которая начисляется при расчете нормы штучного времени процентной надбавкой к оперативному времени.

Для шлифовальных станков это время разделяется на время технического обслуживания и время организационного обслуживания рабочего места и подсчитывается при расчете нормы штучного времени отдельно. Время на техническое обслуживание для этой группы станков определяется расчетным путем с учетом периода стойкости шлифовального круга, времени на его правку и основного времени обработки детали. Время на организационное обслуживание рабочего места установлено в виде постоянной величины, начисляемой процентной надбавкой к оперативному времени.

Время технического обслуживания на смену инструмента вследствие затупления и сопутствующую этому последующую регулировку и подналадку станка установлено в нормативах расчетным путем с учетом баланса оперативного времени (доля машинного времени в оперативном), определенного по хронометражным наблюдениям и фотографиям рабочего дня, и времени работы инструмента до затупления (период стойкости), принятого по материалам нормативов режимов резания.

На станках, работающих лезвийными инструментами, это время занимает небольшой удельный вес, мало влияет на точность нормы штучного времени и установлено в виде укрупненного комплекса времени в процентах.

На шлифовальных станках время на техническое обслуживание, связанное с правкой шлифовального круга, в норме штучного времени занимает значительные размеры. В зависимости от характера выполняемой работы в точности шлифования это время изменяется в широких пределах и поэтому должно рассчитываться отдельно на каждую операцию.

6. Нормативы времени на отдых и личные надобности

Время на отдых и личные надобности в картах дано в процентах от оперативного времени. Это время устанавливается дифференцированно в зависимости от занятости рабочего и интенсивности труда. Для работ с механической подачей предусмотрено время на личные надобности и физкульт-паузы, а для работ с ручной подачей учитывается дополнительно время перерывов на отдых, устанавливаемое для каждой операции в зависимости от интенсивности труда.

7. Нормативы подготовительно-заключительного времени на обработку партии заготовок

Нормативами подготовительно-заключительного времени предусматривается выполнение следующей работы:

а) получение на рабочем месте наряда, технической документации и необходимого инструктажа;

б) ознакомление с работой и чертежом;

в) подготовка рабочего места, наладка оборудования, инструмента и приспособлений;

г) пробная обработка детали на станках, работающих при выполнении однопроходных операций инструментом, установленным на размер;

д) снятие инструмента и приспособлений после окончания обработки партии деталей.

Подготовительно-заключительное время определяется как сумма:

а) времени на наладку станка, зависящего от способа установки детали и количества инструментов, участвующих в операции;

б) времени, затрачиваемого в случаях работы с каким-либо дополнительным, нерегулярно встречающимся в работе приспособлением или устройством, предусмотренным технологическим процессом на операцию;

в) времени на пробную обработку детали.

Заключение

Особенностью нормирования труда на обработочных операциях является подбор наиболее рациональных режимов работы оборудования, т.е. выбор наиболее выгодного сочетания скорости резания и подачи, обеспечивающих в данных условиях, с учетом целесообразного использования режущих свойств инструмента и кинематических возможностей оборудования наибольшую производительность и наименьшую себестоимость обработки.

Оперативное время на машинных операциях нормируется всегда раздельно: определяется время машинной работы и время вспомогательной работы.

Время машинной (основной) работы рассчитывается по соответствующим для каждого вида работ формулам машинного времени. Эти формулы выражают зависимость продолжительности машинного времени от объема работы при изготовлении единицы продукции и от режима работы оборудования. С объемом работы эта зависимость прямая, а с режимом резания - обратная.

Для оптимизации машинного времени применяют, возможно, большие технологически допустимые подачи и соответствующие им скорости резания. При этом следует в наибольшей степени использовать режущие свойств инструмента и его прочность, динамические возможности станка при соблюдении технических условий на изготовление детали.

Выбор материала режущей части инструмента и его геометрических форм является важным фактором, определяющим уровень режима резания. Основой для такого выбора являются характер и условия обработки, характеристики обрабатываемого материала.

Список литературы

1. Расчет и выбор режимов резания при одно и многоинструментальных компоновках операций: метод. указ. к практическим занятиям, курсовому и дипломному проектированию по технологии машиностроения для студентов специальности 0501/ Куйбыш. политехн. ин-т; Сост. В.А. Ахматов - Куйбышев, 1988 г.

2. Режимы резания металлов: Справочник / Под ред. Ю.В. Барановского. М.: Машиностроение, 1972. 407 с.

3. Справочник технолога машиностроителя: в 2 т./ Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова - 4-е изд., перераб. и доп. -М.: Машиностроение, 1986.

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Комплексное нормирование различных видов работ, наиболее распространенных в машиностроении и металлообработке. Определение трудоемкости и себестоимости механосборочных и станочных работ. Основные принципы укрупненного и пооперационного нормирования труда.

курсовая работа , добавлен 14.07.2009


Назначение режимов резания (глубины, подачи) на обработку поверхностей детали. Определение длины заготовки, частоты и скорости вращения шпинделя, затрат основного и вспомогательного времени на подрезку торца, нормы штучного времени для станочных операций.

задача , добавлен 16.01.2013


Определение области рационального применения стандартных систем станочных приспособлений. Используемые методы и приемы, нормирование данного процесса. Назначение и функциональные особенности специализированных наладочных приспособлений в промышленности.

контрольная работа , добавлен 05.04.2016


Структура предприятия, опытного производства и отдела главного технолога. Сущность технологии изготовления корпусной детали средней сложности от получения заготовки до приемки готовой продукции. Методы нормирования станочных работ и формы оплаты труда.

отчет по практике , добавлен 24.09.2012


Механическая обработка вала: токарная и фрезерная обработка. Выбор оборудования: токарно-винторезный, вертикально-фрезерный станки. Режущие инструменты, приспособления. Определение подготовительно-заключительного времени на токарную и фрезерную обработку.

контрольная работа , добавлен 26.04.2010


Описание технологического процесса сборки изделия. Выбор наиболее эффективного варианта. Определение захода партии деталей в производство, требуемого времени на их обработку и вычисление выхода из операции. Определение суммы рабочего времени по операциям.

контрольная работа , добавлен 09.03.2012


Анализ служебного назначения узла (насоса). Обоснование выбора станочных приспособлений металлорежущего и мерительного инструмента. Технологичность конструкции детали. Определение типа производства, такта выпуска и партии запуска. Расчёт режимов резания.

курсовая работа , добавлен 25.02.2010


Получение заготовки детали. Технологический процесс (ТП) механической обработки детали. Конструкции станочных и контрольных приспособлений, используемых в ТП. Средства автоматизации производства, используемые в цеху. Планировка участка и компоновка цеха.

отчет по практике , добавлен 25.09.2014


Тип производства, количество деталей в партии. Вид заготовки и припуски на обработку. Структура технологического процесса, выбор оборудования и приспособлений. Нормирование времени, определение расценки и себестоимости механической обработки деталей.

курсовая работа , добавлен 08.03.2016


Определение типа производства и такта выпуска деталей. Определение припусков на механическую обработку и размеров заготовки. Технико-экономическое обоснование метода получения заготовки. Техническое нормирование операций, маршрут обработки детали.

Общие положения Расчет норм времени на станочные работы при механической обработке материалов производится по формулам (30. 2) и (30. 3). Оперативное время на изготовление одной детали на одном станке при обслуживании его одним рабочим определяется по формуле Tоп=Тм+Твн (31. 1) где Твн - вспомогательное время, не перекрываемое машинным, мин. Машинное время за один переход определяется по формуле Тм=L i/ (n s) (31. 2) где L- расчетная длина обрабатываемой поверхности, т. е. общая длина прохода инструментом, мм; i - число проходов; n - число оборотов шпинделя станка, мин 1; s- подача за один оборот или двойной ход, мм/мин. При нормировании отдельных видов работ расчетная длина обрабатываемой поверхности определяется с учетом особеннос тей инструмента и зависит от длины обрабатываемой поверхности l и величин врезания l 1 и перебега l 2 инструмента. Значения l 1 и l 2 назначаются по нормативам. Выбор глубины резания, подачи и числа оборотов осуществля ется при помощи нормативов режимов резания или эмпиричес ких и других формул.

Расчёт основного(машинного) времени Токарные работы Расчет основного времени осуществляется в зависимости от вида токарной работы по формулам Т 0 = Li/(ns) (31. 3) а = 0, 5(D - d), (31. 4) Где a - припуск на обработку на сторону, мм; D, d-соответ ственно внешний и внутренний диаметры обрабатываемой по верхности, мм. Формулы (31. 3), (31. 4) общие для всех токарных работ, кроме работы 3. 1. Обтачивание цилиндрической поверхности i=a/t (31. 5) где t глубина резания за проход, мм.

Одновременное обтачивание нескольких цилиндрических поверхностей всеми резцами, i=1 t 1=0, 5(D 1 -d 1) ; L=la-l 1 ; t 1=0, 5(D 2 -d 2) ; L=lb-l 1 ; t 1=0, 5(D 3 -d 3) ; L=lc-l 1 ; (31. 6) Расчет основного времени ведут по наибольшему L.

Нарезание резьбы L=(l+l 1+l 2)q; i = b/t, (31. 7) где q число заходов резьбы; b высота резьбы; To=(Lig(1/n+1/nобратн))/s где nобратн число оборотов инструмента при вывертывании его из детали

Отрезка(i=1)детали и протачивание(i=B/t , где В-ширина резца) наружных канавок. Для отрезки детали L=0, 5 D+l 2

Для растачивания одновременно соосных отверстий L =l 1 +l 2 ; L 1=l + l 1 (To подсчитывается по L наибольшему)

Машинное время определяется на основе режимов резания, ко торое устанавливают по обрабатываемому материалу, точности и характеру операций, поданным станка и инструмента. Для расчета машинного времени требуется: определить глубину резания; уста новить технологически допустимую подачу и уточнить ее по пас порту станка; определить скорость резания по нормативам и соответ ствующее число оборотов и подобрать число оборотов по паспорту станка; найти усилие резания и необходимую мощность по норма тивам; уточнить выбранный режим резания по паспорту станка.

Приведем порядок выбора режима резания при сверлении в сплошном материале на станке: по нормативам устанавливается величина наибольшей техноло гически допустимой подачи; найденная величина подачи заменяется ближайшей подачей, осуществимой на станке; установленная подача проверяется по осе вому усилию, т. е. сопоставляется усилие по установленной подаче с допустимым усилие по паспорту станка. Если это усилие превы шает наибольшее усилие, допустимое по прочности механизма по дачи станка, то подачу уменьшают на одну ступень и повторяют проверку. При рассверливании, зенкеровании указанный расчет не про изводят. По выбранной подаче и диаметру инструмента устанавливается скорость, число оборотов и мощность.

Фрезерные работы В зависимости от вида фрезерной работы ос новное время рассчитывается по формуле: Т 0= Li/sм; (31. 10) где sм- подача за 1 мин (минутная), мм/мин. Формула для расчета Т 0 общая для всех фрезерных работ, кроме работы 3.

Фрезерование плоскостей цилиндрическими фрезами

В авторемонтном производстве выполняют следующие основные виды станочных работ: точение, сверление, фрезерование, шлифование, хонингование и протягивание. Техническое нормирование этих работ предполагает расчет режимов обработки, ее основного времени и определение штучно-калькуляционного времени.

Определение и состав режима резания. Технологический режим - это совокупность значений параметров технологического процесса в определенном отрезке времени.

К параметрам технологического процесса относят: глубину резания, подачу, скорость резания и др.

При назначении режимов резания учитывают материал, форму, размеры заготовки и вид ее обработки, тип, размеры и материал режущей части инструмента, вид и состояние оборудования. Справочные сведения о режимах обработки рассчитаны на применение инструментов с оптимальными значениями геометрических параметров режущей части, при этом режущие элементы из твердого сплава заточены алмазными кругами, а из быстрорежущей стали - кругами из эльбора.

Элементы режима устанавливают в такой последовательности: глубина резания, подача, скорость резания.

Глубину резания при черновой обработке назначают по возможности максимальной, равной припуску на обработку или его наибольшей части, а при чистовой обработке - в зависимости от требований к точности размеров и шероховатости обработанной поверхности. Припуск на чистовую обработку снимают за два и более хода, каждый раз снимая все меньшую часть припуска.

Подачу при черновой обработке выбирают из максимально возможных подач исходя из жесткости и прочности системы «приспособление - инструмент - заготовка», мощности привода станка и прочности режущей части инструмента. При чистовой обработке подачу выбирают в зависимости от требований точности размеров и шероховатости обработанной поверхности.

Скорость резания определяют по эмпирическим формулам, установленным для каждого вида обработки. Скорость резания - главный компонент расчета основного времени.

Расчет скорости резания. Скорость резания при точении v (м/мин) определяют по формуле

где C v - коэффициент, зависящий от условий работы инструмента, твердости и прочности материала; Т - стойкость инструмента, мин; t - глубина резания, мм; s - подача, мм/об; т, x v , y v - показатели степеней; к - поправочный коэффициент, учитывающий свойства материалов заготовки и инструмента, а также состояние поверхности заготовки.

Частота вращения заготовки п (мин -1) при точении равна

где d - диаметр обрабатываемой поверхности, мм. Скорость резания (м/мин) при сверлении равна

где d c - диаметр сверления, мм; z y - показатель степени. Скорость резания (м/мин) при фрезеровании равна

где С у - постоянная величина, зависящая от обрабатываемого материала, типа фрезы и подачи на один зуб; ?>ф - диаметр фрезы, мм; s z - подача на один зуб фрезы, мм/зуб; Ъ ф - ширина фрезерования, мм; q, p v , k v - показатели степеней; z - число зубьев фрезы.

Продольную подачу на один оборот обрабатываемой заготовки при круглом шлифовании Л’ ш (мм/об) принимают в долях высоты шлифовального круга:

где В К - высота шлифовального круга, мм; к ш - коэффициент, определяющий долю высоты шлифовального круга.

Линейная скорость v 3 (м/мин) обрабатываемой поверхности заготовки при шлифовании равна

где С у - постоянная величина, зависящая от обрабатываемого материала, характеристики круга и вида шлифования; к - показатель степени; Р - коэффициент продольной подачи.

При хонинговании принимают скорость возвратно-поступательного движения хонинговальной головки при обработке отверстий v B _ n = 12... 15 м/мин, а ее частоту вращения « х г (мин -1) определяют по формуле

где / х г = / + 2/ п - / бр - ход хонинговальной головки, мм; / - длина обрабатываемого отверстия, мм; / п - перебег головки,

12.. .25 мм; / бр - длина абразивного бруска, 75... 100 мм. Скорость резания при протягивании v np инструментом

из быстрорежущей стали Р6М5 принимают в пределах

4.. .8 м/мин в зависимости от вида обрабатываемого материала. Расчет машинного времени. Машинное время обработки

t Q (мин) в большинстве случаев определяют по формуле

где L - длина пути, пройденная инструментом в направлении подачи, мм; i - число рабочих ходов; v s - скорость движения подачи, мм/мин.

Машинное время t Q (мин) при точении определяют по формуле

где / - длина обрабатываемой поверхности, мм; /j - длина врезания, мм; / 2 - длина перебега инструмента, мм (принимают 0,5...2,0 мм); / 3 - дополнительная длина для снятия пробной стружки, мм (принимают 2...5 мм в единичном производстве).

При точении, растачивании, подрезке торцов и отрезке величину /j точно определяют по формуле

где (р - главный угол в плане.

При глухом сверлении и сверлении напроход, а также при центровании длину врезания определяют по формуле

а при рассверливании , зенкеровании и развертывании на-

где d c - диаметр просверленного отверстия, мм; d pc - диаметр рассверливания, зенкерования или развертывания, мм.

При глухом зенкеровании и развертывании, а также зенкеровании фасок и цековании длину врезания /, принимают равной 0,5...2,0 мм.

При нарезании резьбы метчиками в сквозном отверстии и наружной резьбы плашками

где /j - длина, равная 1.. .3 шагам нарезаемой резьбы, мм; / 2 - длина, равная 2...3 шагам нарезаемой резьбы, мм; и пр и п о6 - частоты прямого и обратного вращения заготовки, мин -1 .

При нарезании резьбы метчиком в глухом отверстии

При фрезеровании плоскостей цилиндрической фрезой, пазов дисковой фрезой, уступов концевой фрезой, плоскостей концевой фрезой (ср = 90°)

где /j =^D^t-t 2 +(0,5...3,0), мм; ?)ф - диаметр фрезы, мм;

t - глубина фрезерования, мм; / 2 - величина перебега фрезы, равная (0,03...0,05)/)ф, мм; где п ф - частота вращения фрезы, мин -1 .

При фрезеровании шпоночной канавки шпоночной фрезой, когда канавка закрыта с двух сторон,

где h - глубина шпоночного паза, мм; s M в - минутная вертикальная подача, мм/мин; / - длина паза, мм; 5 М г - минутная горизонтальная подача, мм/мин.

Если канавка открыта с двух сторон или на ее концах просверлены отверстия на полную глубину, то

где /j = 0,51)ф + (0,5... 1,0), мм; / 2 = 1 ...2 мм.

При круглом наружном и внутреннем шлифовании методом продольной подачи основное время определяют по формуле

где L = I - (0,2...0,4)5 К при шлифовании напроход и L = I - - (0,4.. .0,6)Z? K при шлифовании в упор, мм; z - припуск на обработку, мм; к- поправочный коэффициент, зависящий от вида шлифования.

При наружном шлифовании в центрах методом врезания

где? поп - поперечная подача на один оборот заготовки, мм/об. При наружном круглом бесцентровом шлифовании напроход

где т - число заготовок, шлифуемых непрерывным потоком; 5 пр = л?> в к « в K sina - продольная подача заготовки, мм/об; D B к - диаметр ведущего круга, мм; п ъ к - частота вращения ведущего круга, об/мин; a - угол перекрещивания осей ведущего и режущего кругов.

При наружном круглом бесцентровом шлифовании методом врезания основное время определяют по формуле (4.20), в которой частоту вращения заготовки находят из соотношения п = п в K D B K /d 3 , где d 3 - диаметр заготовки.

При плоском шлифовании периферией круга на станках с прямоугольным столом

где /j + l 2 = 10... 15 мм; m - число одновременно обрабатываемых заготовок; v CT - скорость продольного перемещения стола, мм/мин; В п - ширина поверхности магнитной плиты, занятой заготовками (мм), при В к > В п принимают (.В п + В к + + 5)ЛВ К =1.

При плоском шлифовании торцом круга на станках с прямоугольным столом

где /j = 0,51 D K - у] - В* ], мм; В д - ширина детали, мм; / 2 = = 5... 10 мм.

При плоском шлифовании торцом круга на станках с круглым столом

где « ст = v CT 1000/nD CT , мин -1 ; v CT -линейная скорость вращения стола, м/мин; ?> ст - диаметр окружности стола, на котором расположены заготовки, мм.

При хонинговании отверстий основное время равно

где s p - радиальная подача на двойной ход инструмента, мм.

При протягивании гладких и шлицевых отверстий основное время равно

где / - длина рабочей части протяжки, мм; v np - скорость протягивания, м/мин.

Значения поправочных коэффициентов и рекомендации по их применению в расчетах основного времени можно найти в справочниках технолога. Там же имеются формулы машинного времени для других видов обработки заготовок на автоматах, станках с ЧПУ, многооперационных станках и др.

Остальные составляющие нормы времени.

Нормы подготовительно-заключительного времени на наладку станка и дополнительные приемы, вспомогательного времени, связанного с переходом, на установку заготовки и снятие детали, а также времени на обслуживание рабочего места выбирают из нормативов.